新鄉水泥廠1000t/d水泥生產線采用Φ3.6m×8.5m水泥磨機配套RPV100-40輥壓機組成預粉磨系統工藝。磨機在1997年投入生產，而輥壓機由于種種原因一直未能很好的使用，磨機的生產能力未能發揮，質量也不易控制。經過對輥壓機系統的改進，現在已經可以連續安全穩定運轉。

  1 水泥粉磨系統工藝流程

  水泥粉磨系統工藝流程見圖1。

  圖1 水泥粉磨系統工藝流程

  1.吸料提開機：2,4.金屬探狐儀；3.除鐵器：5.喂料皮帶；6.電動南板閥；7.荷倉：8.電動插板網；9.輥壓機；10.分料例：11.輥壓機回料皮帶；12.水泥熔；13,15,17,19,22.空氣輸送斜槽：14.出磨提升機；16.選粉機；18.回料皮帶：20.旋風除塵器；21.袋除全器

  2輥壓機系統中存在的問題及故障分析

  2.1無法保證杜絕金屬進入輥壓機

  新鄉水泥廠在喂料皮帶上加了2個金屬探測儀2、4和電磁除鐵器3。2和3聯鎖，當探到金屬時，電磁除鐵器3開啟，因我廠使用的混合材是鋼廠含鐵渣特別多的礦渣，因此電磁除鐵器幾乎是在連續運轉，導致其內部線發熱并經常性燒壞。雖然有二級金屬探測儀，探到金屬后，指令電動翻板閥動作，使來料直接入水泥磨，但如果礦渣中的鐵不除，將會有大部分物料入磨，輥壓機因料少而無法正常工作。頻繁動作使電動機和機部分都易損環，一且帶有大塊金屬的物料不能及時排出，將會給輥壓機的安全運行帶來威脅。

  2.2液壓系統故障頻繁

  液壓系統設定工作壓力為10MPa,若哏入大塊硬質物料，活動棍后退，可使壓力升至l1-12MPa。液壓元件常出現泄漏、失靈、壓力低或壓力不穩定。

  主要故障有：1）部分聯接件及元件端蓋處漏油：溢流閥壓力調不上：3）電磁換向閥不動作：4）元件密封圈損壞進入油躋：5）蓄能器壓力減弱：6）單向閥

  原因有：1）輥壓機工作環境差，液壓油被污染：2）密封件質量太差或選用型號不當：3）工作壓力設定太高：4）操作不當。

  2.3 荷重倉料位無法穩定

  如果荷重倉經常出現空倉或物料太少，使形成料餅的量大大降低，嚴重影響磨機產量。

  原因有：1）喂料系統不正常；2）輥壓機分料閥故障，回料較少；3）輥壓機可調喂料插板閥調整不恰當，使輥壓機物料通過量與磨機嚴重不匹配；4）倉壓自動調節回路失靈。

  2.4 邊緣效應大，擠壓效果差該輥壓機屬于KHD型，擠壓輥短而粗，邊緣效應本身就大，再加上端面側擋板磨損，使出輥物料含有較多的未擠壓顆粒，給磨機操作帶來困難。

  2.5 軸承和減速機發熱

  主要原因有：1）冷卻水溫度高。由于循環水冷卻系統差，水溫常在35℃以上，夏天可高達40℃。2）軸承潤滑不好。輥壓機4個主軸承是由于油站通過片式給油器集中供油潤滑。干油桶內油未及時補充，片式給油器故障或油路泄漏是軸承得不到潤滑的常見原因。3）減速機用油污染或未隨氣候變化及時更換油型號。夏季用N320潤滑油，冬季用N220潤滑油。

  2.6 輥壓機故障停車后再啟動困難

  荷重倉下的電動插板閥動作緩慢。當輥壓機在正常喂料時由于左右輥縫超差或其他原因突然跳停時，喂料插板不能及時插上，致使輥面上存料，而將料用盤車的方式排完又很困難，當再次啟動時，形成帶料重車啟動，就會出現過流跳停，甚至損壞電氣元又不增加輥壓機負荷。

  3 對輥壓機系統的改造

  3.1 更換電磁除鐵器為永磁除鐵器

  使用永磁除鐵器效果較好，避免了電磁除鐵器頻繁故障、運行不穩定的缺陷，即使偶爾有大塊金屬未被除掉，也可被金屬探測儀測到后及時走旁路入磨，保證了輥壓機的安全。

  3.2 將電動翻板閥改為氣動翻板閥

  電動翻板閥動作執行緩慢，要求金屬探測儀遠離喂料口，及早發出信號，給翻板閥充足的動作時間，為此造成過多的物料短路入磨，影響磨機操作。此外由于翻板閥磨損或卡料易造成電動機燒壞。據此將電動改為氣動，用氣缸作為執行元件，以空壓機站的高壓空氣（0.2MPa以上即可）為動力，以氣動電磁換向閥進行氣路轉換。此方法動作迅速（<1s），安全可靠，能使極少的物料短路入磨且避免金屬入輥壓機。

  3.3 將電動插板閥改為氣動插板閥    因荷重倉下面的電動插板閥同樣存在動作緩慢的問題，為此我們亦將此處電動改為氣動，效果非常好。

  當輥壓機跳停時，能快速插上，阻止物料滯留在輥面上，徹底避免了重車啟動輥壓機，給操作帶來了極大便利。

  3.4 改進冷卻水循環系統

  針對新鄉水泥廠循環水溫度高的缺點，鋪設了1條專用冷卻水管。用1臺管道泵增壓，直接用凈水冷卻，出輥壓機系統的水又注入全廠循環水系統，在不缺潤滑油情況下，軸承溫度可保證低于40℃。

  4 對磨機系統的改造

  4.1 調整研磨體級配

  輥壓機正常運轉時形成的料餅在50%以上，分析料餅中的顆粒<0.2mm的占74%左右，<0.08mm的占25%左右。而在未用輥壓機時，物料中幾乎沒有0.2mm以下的顆粒，平均粒徑在15mm以上。根據這種情況，我們對研磨體進行了大幅度調整，前后對比如表1。

  表1 磨機級配調整前后對比

  考慮到小球價格較貴，在二倉嘗試了以段代球、球段混裝的方案，經過使用效果很好。

  4.2 調整隔倉板

  因入磨物料粒度降低，一倉物料流速加快，故調整隔倉板篦孔尺寸，進料端8mm調整為5mm，出料端14mm調整為10mm。

  另外將中圈（共3圈）隔倉板的1/3共6塊換為盲板。

  調整后，水泥的比表面積由原來的300m2 /kg提高到了340m2 /kg。  

  5 輥壓機的維護

  5.1 避免兩輥負荷不均

  在使用中，由于兩輥傳動三角帶張緊不一致，將會使兩輥間出現相對速度差，從而出現轉速較高的輥通過受壓物料帶動另一輥轉動，使其電流顯著增加，輥面的磨損也成倍加大。因此，一旦發現兩輥電流不一致時，要及時調整三角帶，一般是將電流較低的一側調緊，直至兩輥負荷均勻。

  5.2 注意側面擋板與輥端間隙

  如果側擋板與輥端間隙太大，邊緣效應就明顯加大，因此，要將此間隙控制在2mm以內，可通過絲桿調節，若發現有磨損，要及時補焊。

  6 選擇合理的操作方法

  6.1 低壓大循環

  原設計輥壓機正常壓力為10MPa，輥縫定為18～20mm。經過多次試驗認為，壓力不必這么高，亦可達到較好效果。因為在輥壓機運轉過程中，由于喂料顆粒的波動，常使液壓系統壓力升高到11～12MPa，給液壓元件帶來極大的危害。為此我們降低工作壓力至8MPa，為了保證出料粒度較好，采用大回料量措施，可達到50%～70%返回輥壓機，使物料多次經過擠壓。輥壓機通過量原設計為90t/h，經過實測可達110～120t/h，而磨機的受料能力只有55～60t/h，實現大循環是完全可能的，此時工作輥縫放寬至22mm左右。這樣既保證了液壓元件的使用壽命，又不增加輥壓機負荷。

  6.2 穩定中間倉料位

  首先可加大回料，如果不行，可將插板閥插上，待料位升上后，再打開插板閥喂料。如果由于輥壓機輥面磨損，通過量太大，而回料已調節到最大限度又無法滿足倉位時，應調整輥壓機可調喂料插板，減小工作輥縫，降低輥壓機通過量。

  6.3 合理喂料顆粒比例

  若顆粒均齊，其密實度就低。在擠壓過程中，由于帶入的大量空氣將溢出并反沖到入輥壓機的物料，影響物料通過量及運轉平穩性。另外，若物料中無填充細顆粒，大顆粒物料過于集中，將導致輥壓機實際在自由破碎，完全改變了輥壓機的堵塞破碎機理，不僅振動大，且無法形成料餅。我廠以礦渣做混合材相當于細顆粒填充物料。但其摻加量因生產水泥品種而異，無法滿足輥壓機運轉要求，此時應考慮輥壓機回料中細顆粒含量，進行調節補充，但輥壓機回料又受磨機產量及穩定荷重倉的限制，因此引入選粉機回料。這將使物料顆粒組成的調節變得自如，使輥壓機達到最佳生產效果。