由于工業的快速發展，隨之而來的環保問題已受到社會各界的大力關注。而水泥行業污染問題的解決，迫在眉睫。此時，各種脫硝技術受到水泥行業的廣泛矚目。水泥行業常見的脫硝技術有SNCR、SCR、分級燃燒和分級燃燒＋SCR……SCR脫硝技術前期投資和運行成本過高，分級燃燒脫硝技術脫硝效率低，SNCR和分級燃燒＋SCR兩種脫硝技術前期投資和運行成本偏高，脫硝效率一般。

  而河南匯金智能裝備有限公司研發的無氨脫硝窯尾燒成系統，突破傳統脫硝技術的壁壘，在運行成本和脫硝效率方面具有低投資、高效率的優勢。無氨脫硝窯尾燒成系統可以在不用氨水、尿素、催化劑等條件下，NOX排放濃度大幅度降低，脫硝效率達60%以上。同時大幅節能、提產，大大減少了對空氣的污染。無氨脫硝窯尾燒成系統與傳統脫硝技術的運行成本和脫硝效率對比分析如下表：

  無氨脫硝窯尾燒成系統的低成本、高效率使之成為眾多水泥窯客戶的選擇，為水泥窯客戶帶來巨大的經濟效益和社會效益。究其根源，無氨脫硝窯尾燒成系統與傳統脫硝技術的脫硝改造方案不同。無氨脫硝窯尾燃燒系統的具體方案是將四級下料管的單管下料改為雙管下料，燃燒器下移，三次風管上移，其目的是將相對低溫物料下移，吸收還原區高溫，凝聚窯氣中析出的堿硫等有害成分，防止結皮的發生；在分解爐形成強力還原區。

  環境保護不該是“先污染后治理”，也不該采取治理措施以“維持現狀”，應以先進的技術為依據，才能在漫漫長路中披荊斬棘，乘風破浪。匯金智能裝備將不斷創新，為水泥窯客戶帶來更多的先進技術，為環境保護做出更多貢獻。

  匯金智能裝備無氨脫硝窯尾燒成系統工程案例

  事件：

  2017年5月13日，

  云南滇東水泥有限公司啟用匯金智能裝備HJ無氨脫硝窯尾燒成系統進行技術改造。滇東水泥有限公司窯型為2000t/d生產線，自改造上線以來，運行順暢，穩定節約氨水收效甚佳，得到了客戶的極大認可和好評。

  滇東水泥數據：

  自2017年5月13日改造上線后，氨水用量從12.0噸/天，降低為3.0噸/天，實際節約9.0噸/天，預計每年節約氨水使用量2700噸；節約效果將近80%，年僅氨水節約高達205萬元（一年按300天計算），并且在減少氨水使用量的基礎上將NOX排放指標實際控制在400mg/Nm3以內。

  高效降低NOX排放

  脫硝效率60%以上

  在不增加成本，增強水泥煅燒性能，不用氨水、尿素、催化劑等條件下，達到脫硝60%以上的目標。NOX排放濃度大幅降低達到國家標準，最低可降到50mg。同時大幅節能、提產，大大減少了對空氣的污染。

  高效節約煤耗

  節煤5%-15%

  節煤5%-15%——無氨脫硝窯尾燒成系統能在操作運行中靈活調節和控制燃燒狀態，燃燒效率高，結皮堵塞幾率低，節約實物煤耗5-20kg/t。

  提高產量

  大幅降低生產成本

  提產5-20%——采用煤的預燃及強化燃燒技術，可使窯產量大幅提高5%以上；分解爐對煤種的適應性強，特別適用于低劣煤及揮發很低的煤種（如無煙煤，高灰份（45%）低質煤、高硫煤等），降低水泥熟料的生產成本。