2017年8月，國際水泥評論雜志社(ICR)發布世界水泥六強排行榜，海螺水泥位列第二。中國水泥企業首次入選該榜單，令海螺干部員工和行業同仁歡欣鼓舞。之前中國水泥企業被認為“大而不強”，得不到應有的認可。有業內人士分析，首次入選并奪得“榜眼”，與海螺的產能規模、技術實力，特別是環保責任履行密不可分。

  “既要金山銀山，也要綠水青山。”進入“十三五”以來，海螺集團順應國家供給側結構性改革的要求，積極踐行大企業社會責任，深植綠色理念，加大環保投入，著力節能減排，推進轉型升級。

  恪守環保紅線思維，擴大綠色發展共識。

  多年來，海螺集團一直以爭做行業標桿激勵員工。集團董事長高登榜在公司工作會議上和基層調研時反復強調：環保是企業生存的根本，事關企業長治久安，堅持綠色發展是海螺應盡的社會責任。各單位要嚴格按照國家法律法規，持續加大環保硬件設施投入，以更高的標準、更實的作風、更嚴的手段，把環保工作抓到實處、抓出實效，確保達標排放，鞏固環保管理領先優勢。

  海螺水泥工廠在規劃時充分利用地形特點，實現與環境和諧統一。池州海螺緊鄰升金湖國家級自然保護區，為避免不良影響，工廠除保留原有的數十公頃林地，還將皮帶長廊由海螺標志性的“紅頂”改為綠色，生產線全封閉運行，在20個粉塵排放點安裝收塵器、消聲器，所有風機使用吸音、隔音材料。公司七條生產線環保投入占總投資的11.58%，遠超一般水泥生產線，通過了國家環保總局組織的環保驗收，并被列入“全國工業旅游示范點”。走進池州海螺，樹木蔥郁，飛鳥成群，歐式建筑物掩映在綠色之中，啁啾宛轉，靜謐詳和。

  黨的“十八大”以來，海螺集團將環保工作上升到決定企業生存的高度，組織學習《習近平總書記論生態文明和環境保護》等講話精神，邀請中國工程院院士、中國環境科學研究院高級研究員授課，要求各單位必須嚴格遵守環保法規，牢固樹立環保“紅線”意識。集團總經理任勇在公司2017年環保工作視頻會議上提出，環保工作是企業科學發展的“生命線”，各單位要持續加大環保投入，加快推進噪音、粉塵治理等環保技改項目實施進度。

  水泥生產通常簡稱“兩磨一燒”，控制粉塵、氮氧化物、二氧化硫排放和噪音是環保重點。為解決水泥包裝發運環節揚塵，公司集中多專業力量攻關，采用棧臺全封閉、增大收塵負壓、水泥包風機清灰、增設收塵等技改措施，使現場環境大幅改觀。臺州海螺今年加大碼頭管理和揚塵治理改造成效顯著，5月份榮獲了“浙江省五星級美麗碼頭”榮譽稱號。海螺還委托第三方開展企業自行監測工作，督促下屬企業持續改進環保管理。

  優化經濟技術指標，減排降耗節支增效。

  海螺集團在嚴格控制排放的同時，以精益管理為主線，推進清潔生產，實施節能技改，深入開展對標，能耗處于行業先進水平，公司運營質量持續提升。

  電收塵器是水泥生產線上的重要設備。海螺總結運行管理經驗，形成了電除塵器本體、電源體和煙氣調質“三位一體”的改造理念，已分三批次，投入1.49億元，對103套電收塵系統升級改造，對8套進行增容改造，確保了電收塵器穩定運行和達標排放。隨著國家環保標準的提升，2017年以來海螺水泥以窯連續穩定運行為抓手，以排放限值低于每標準立方米20毫克為改造目標，投資2.5億元先后對50條生產線窯頭電收塵器分批次實施升級改造。

  對標管理是補齊生產“短板”的有效方法。公司今年初提出“標準煤耗同比下降1公斤，噸熟料綜合電耗、噸水泥粉磨工序電耗同比下降1度”的目標，進一化強化指標和管理對標。與2016年相比，上半年公司主要經濟技術指標進一步改善，噸實物煤耗下降1.92公斤，噸熟料綜合電耗下降1.21度，噸粉磨工序電耗下降5.1～6.07度。

  陜西金陵河公司是海螺收購企業，雖然加盟后公司生產經營漸入佳境，但礦山開采成本一直制約著生產經營。今年以來，在公司指導幫助下他們集中精力對標攻關，加強生產組織管控，優化穿爆孔網參數，爆破效果大幅提升，石灰石破碎機臺時產量同比上升28.71噸，生產成本同比下降每噸2.94元。

  茂名大地公司加盟海螺以來，導入海螺經營管理模式，逐步對生產線進行升級改造，優化工藝管理，實施輥壓機技改、安裝消音設備。與收購初期相比，現在水泥磨臺時產量提高了55.13噸，噸水泥綜合電耗下降了6.47度，員工工作環境也得到極大改善。

  嘗試新材料、新技術應用，海螺探索多途徑降低系統能耗。經過半年多的優化調整和試運行，部分子公司粉磨工序試用陶瓷球取得了一定效果，水泥臺產節電2～3度，出磨水泥溫度下降10～15℃，磨機噪音明顯降低。

  經過多年實踐，海螺水泥脫硝前端治理改進取得成功，形成了“精細化操作+低氮燃燒+選擇性非催化還原（SNCR）”脫氮脫硝技術，有效降低了氮氧化物排放。這項富有海螺特色的治理技術，減少了氨水消耗和對設備系統的腐蝕，處于行業領先水平。

  充分利用資源能源，釋放循環經濟紅利。

  水泥工業是發展循環經濟的重要節點產業，利用水泥窯協同處置有毒有害廢棄物、城市污泥、生活垃圾等，有著無可比擬的優勢。本著“減量化、再利用、資源化”的原則，海螺充分利用余熱、廢氣、廢渣，努力將傳統水泥工廠打造成循環經濟的示范點和可消納廢棄物的城市“凈化器”。

  海螺在行業內率先探索利用水泥窯協同處置城市生活垃圾技術，首個示范項目自2010年在安徽銅陵投運以來，已累計處理生活垃圾超過74萬噸，二期項目今年7月底也已投運。目前，在安徽、貴州、甘肅、廣東、重慶等多省市共建成22個項目，年處理垃圾能力200萬噸，為文明城市創建和水泥工業節能減排發揮著重要作用。

  海螺早年研發推廣的純低溫余熱發電技術，成為我國水泥廠建廠標準。集團先后建成投運余熱發電機組215套，年發電能力達1183兆瓦。2017年上半年，海螺水泥生產線余熱發電并網電量35.89億度，為企業節約用電支出約23.1億元。

  杜絕排廢、實現資源充分利用，在海螺已深入人心。樅陽海螺一處采場礦石含鎂量較高，他們采取調整開采布局，通過回采和修建新運礦道路、增加高品位石灰石出礦點、縮短運輸距離，實現了高低搭配，消化高鎂物料89萬噸，保證礦山資源綜合利用率達到了100%。

  為踐行國家低碳發展戰略，2017年海螺集團在所屬的蕪湖白馬山水泥廠試點，擬投資5000多萬元建設5萬噸級“水泥窯煙氣二氧化碳捕集純化示范項目”，進一步探索降低碳排放。目前，該項目正在積極推進當中。

  加快發展方式轉變，促進企業轉型升級。

  隨著新型干法水泥工藝技術的普遍應用與管理趨同，企業間差距逐漸縮小。實施一體化的產業鏈延伸，進一步推動發展方式轉變和產業結構升級，成為企業可持續發展的重要選項。

  經過多年探索積累，海螺已形成了從設計、試驗，到生產調試運行、裝備研發成套、物流貿易運輸較齊全的水泥制造產業鏈。目前，集團正利用水泥產業的資源和平臺，發展優質骨料和商品混凝土，進一步延伸產業鏈，推進轉型發展。2017年6 月，集團在遵義、廣元、巴中簽約了3個年產60萬方項目，揭開了進軍商品混凝土領域的序幕。

  新常態下，水泥行業技術創新需要導入信息化技術，來提升生產監控和管理水平。海螺集團與西安建筑科技大學、華東理工大學、浙江大學共同承擔了國家重點研發計劃《水泥生產智能化控制關鍵技術及應用》。同時，利用全椒海螺水泥生產線開展水泥智能工廠建設試點，探索我國水泥生產線智能化控制轉型升級的有效路徑。

  海螺集團的另一重要產業——海螺型材，也加快了節能環保建材發展。新開發的PVC建筑模板是繼木、竹、鋼模板后的第四代新型環保建筑材料，綠色環保、耐腐蝕、可重復使用，順應了國家政策導向。通過建立網絡電商平臺，在大中城市建設型材產品體驗館，公司實現了線上線下融合發展。

  海螺型材堅持創新研發，不斷推進產業升級。公司承接完成了安徽省“塑料型材無鉛化”科技攻關項目，2017年上半年全面實現了鈣鋅配方的切換生產，成為我國第一家全面推行鈣鋅配方生產的型材企業；設計開發的新型門窗系統，8月份順利通過德國PHI認證，產品有八個獨立腔體、三道密封，成窗節能效果大大提升，其中多個系列門窗，傳熱系數K值低于1.2，為行業技術指標和性能最優。

  2018年1月1日起，我國將開征環保稅。對企業來說，環保就是生產力，環保就是競爭力。海螺集團已經嘗到了綠色發展的“甜頭”，2017年上半年全集團實現利潤92億元，占安徽省28家省屬國有企業利潤近一半，創下歷史同期最好水平。

  有海螺員工這樣描寫他們的工廠：海螺春之美，日出林霏開；海螺夏之景，碧波湖水歡；海螺秋之意，秋涼人不息；海螺冬之色，清水山裹素……“與自然和諧相處、與社會協調發展”，海螺花園式的工廠體現了這一追求。海螺憑借精良的管理實現了高利潤，也秉持綠色發展的理念努力創造著生態效益和社會效益。