商品混凝土攪拌站如何降低成本，如何提高產品質量一直是大家探索的問題。隨著萘系減水劑，脂肪族減水劑因產品性能和生產安全及環境保護等問題逐步退出外加劑市場。高性能聚羧酸減水劑因其綠色環保，性能優異受到了市場的認可，正逐漸代替老產品成為市場主流。采用一體化全自動化外加劑設備及常溫聚羧酸減水劑生產技術的完美結合。通過本地化生產的方式，混凝土企業最大限度減少中間環節，從而實現降低混凝土成本和提高混凝土質量的目標。

  商品混凝土攪拌站如何降低成本，如何提高產品質量一直是大家探索的問題。原材料的質量穩定至關重要，混凝土原材料中水泥，石子，沙子的質量控制大家都很清楚，判斷起來也比較容易。作為混凝土外加劑已被廣泛的應用到混凝土當中，已經成為混凝土不可或缺的原材料組成部分。

  混凝土外加劑的品質直接影響商混站產品的質量和成本，筆者就混凝土中用量最少但影響質量最大的原材料——混凝土外加劑來發表一下個人看法。隨著萘系減水劑，脂肪族減水劑因產品性能和生產安全及環境保護等問題逐步退出外加劑市場。高性能聚羧酸減水劑因其綠色環保，性能優異受到了市場的認可。

  因其生產工藝簡單，投入設備資金少，生產廠家迅速在全國各地崛起。但是，中國外加劑企業大部分是小微企業，家庭作坊式生產。生產設備簡陋，生產環境惡劣，安全生產隱患多，產品技術水平和檢測水平高低不齊，對原材料及產成品的檢測手段有限，大多數企業采用人工操作控制生產，產品質量不穩定。這些一直是外加劑行業的通病。這也是造成目前混凝土行業產品質量不穩定的原因之一。要想抓好混凝土的質量，必須首先抓好混凝土外加劑的質量。混凝土企業如何能夠有效控制外加劑質量，同時又能夠對外加劑進行及時調整來滿足混凝土的不同需要。

  在現有條件下生產出高質量的混凝土外加劑來滿足商混企業的要求，同時又把成本降到最低。

  如何降低成本

  目前商混站使用的聚羧酸減水劑固含量在10%左右，也就是說90%左右是水。按照目前外加劑正常的流通路徑，一般經過三個流通環節四個步驟攪拌站才能得到自己需要的外加劑產品：

  第一步：減水劑母液廠利用基礎原材料先生產出固含量40~50%的母液；

  第二步：采用桶裝形式運輸到外加劑復配廠；

  第三步：復配廠再根據攪拌站要求配制成10%左右的成品；

  第四步：采用桶裝或槽車灌裝后運輸到攪拌站。

  因為聚羧酸減水劑大都是液體，其包裝成本和運輸成本更高，加上現在的限制超載。作為外加的運輸實際上將大量的水進行運輸，不僅毫無意義，同時也造成了大量的資源浪費和損耗加大，大大的提高了產品成本。

  例如：將1噸40%的母液運輸到200公里外的復配廠，運費大約150元。

  1噸母液生產出5噸減水劑，將5噸減水劑送往50公里內的攪拌站，每噸也要50元，合計250元。按照1噸母液可復配5噸攪拌站使用的產成品計算，1噸攪拌站使用的產成品需要投入母液的運費大約30~50元。也就是說，攪拌站得到的最終產品物流成本最少要每噸80~100元（這還不包括增加的人員成本和其它損耗）。

  若按照攪拌站每天使用10噸產品計算，僅此一項一天就要多花費1000元，1年按照300天計算，需要花費30萬元。

  所以，采取本地化生產來減少運輸環節和費用，來達到降低成本的目的是有效途徑。目前已經有許多攪拌站采用自行復配的方法來有效的降低這方面費用。

  目前，母液合成廠家利潤一般在500~800元每噸，復配廠家利潤為300~500元。如果攪拌站自己生產母液和復配產品，1噸攪拌站使用的產成品最少節約費用400元，按照1天10噸計算，1年按照300天計算，節約120萬元。節約運輸環節成本和生產環節成本，兩項合計節約150萬元。這對任何一個攪拌站來說都是非常可觀的純利潤。

  目前，筆者觀察到隨著無熱源常溫合成聚羧酸減水劑的技術已逐漸成熟，全自動化一體化設備已在攪拌站企業安家落戶。已經形成了標準化批量生產。全國多個攪拌站使用，獲得了較好的效果。

  1.由于模塊化設計集成度很高，所以現場安裝非常簡單快捷，設備基礎不需要做任何特殊處理。同時也方便根據需要進行轉場。

  2.實現了全自動傻瓜式生產，地面操作。大大降低了人工成本和人為參與。達到了質量穩定，安全生產。

  3.可直接在商混站內安裝生產，大大降低了運輸成本，同時又能及時保證生產配方的調整以及時適應現場混凝土的要求。

  4.技術支持上由有三十年外加劑生產經驗的企業慕湖公司提供專業技術支持。根據當地地材試驗先行，量體裁衣，實施個性化服務。

  5.原材料上采取一站式采購服務，事先對所有原材料進行集中檢測，檢測合格后分派到全國本地外加劑企業。確保原材料質量穩定。同時采購原材料成本最低化。

  這套方案較好的解決了外加劑本地化生產問題，實現兼顧地材特性的標準化連鎖式生產。為商混站進行減水劑生產打開了渠道。逐漸成為商混站提質增效的有效途徑。