立磨作為當前水泥生產過程中生料粉磨的主流工藝裝備，在一段時期內一直保持著其產量和能耗兩大優勢，單機產量可達到500 t/h以上，生料工序電耗可保持在17~20kWh/t。但是隨著輥壓機生料終粉磨工藝的出現，其單機產量也可達到500t/h以上，生料工序電耗已降到10~13kWh/t，立磨生料粉磨系統的能耗優勢不復存在。如何通過技術改造和操作優化，降低立磨生料粉磨系統電耗便成了擺在專業技術人面前的一大課題。經過對立磨生料粉磨系統、輥壓機生料終粉磨系統工藝特點和電耗分布的對比分析，我們對立磨生料粉磨系統工藝和操作控制進行了調整，取得了較好效果。

  1、工藝介紹

  我公司2500t/d生產線是由天津水泥工業設計研究院設計的，生料粉磨系統使用的是國產立磨，投產至今已運行6年多，生料系統產量維持在220t/h，超設計產量10%以上，生料工序電耗維持在18kWh/t左右，系統運行穩定可靠。其主要裝備配置見表1。

表1 設備配置

  2、不同粉磨工藝主機電耗對比

  2015年上半年立磨工藝和輥壓機終粉磨工藝電耗對比見表2。

  通過對比，立磨工藝只有破碎機單耗低于輥壓機工藝，磨機、風機、輔助設備單耗均高于輥壓機工藝，立磨工藝生料工序電耗高于輥壓機終粉磨工藝約5.5kWh/t。

  表2立磨工藝和輥壓機終粉磨工藝電耗   kWh/t

  3、單耗差異原因分析

  3.1 破碎電耗差異

  立磨要求喂料粒度<80mm，破碎機出料粒度控制在<75mm；而輥壓機要求喂料粒度<40mm，破碎機出料粒度控制在<35mm，由于破碎粒度差異造成輥壓機終粉磨系統破碎電耗高于立磨。

  3.2 研磨電耗差異

  輥壓機和立磨均屬料床粉磨，其特征都是依靠相對運動的輥-輥、輥-盤碾磨裝置來粉磨物料，研磨效率即使有差異，也不會太大。我們分析立磨和輥壓機電耗差異主要還是喂料粒度大小不同造成的，同種物料從80mm研磨到40mm總是要耗能的。

  3.3 風機電耗差異

  通過對立磨工藝和輥壓機終粉磨工藝對比，不難發現二者最大的差異就是輥壓機終粉磨工藝經擠壓的物料全部由提升機輸送，屬機械輸送；而立磨則是粉料全部由風機抽吸輸送，屬氣力輸送，只有部分大塊物料通過提升機輸送；機械輸送效率要遠高于氣力輸送，能耗也遠低于氣力輸送。

  立磨在生產控制中要求控制吐渣量，必須通過加大拉風量，提高磨機風環風速，將磨盤旋轉甩出的物料（主要是塊狀料）帶回磨盤內繼續粉磨，來減少吐渣量，這也會造成立磨系統風機單耗上升。

  通過對立磨運行壓力參數分析，可以發現，30%以上的壓損消耗在了風環部位，簡單理解，立磨工藝循環風機30%以上的功耗消耗在風環上，也可以印證上述分析。

  4、改進措施

  根據分析，我們確定了改進方案，從調整入磨粒度和改進操作方式著手，來降低磨機和風機單耗。

  1）降低立磨的入磨粒度。2015年6月20日我們更換了破碎機篦板，將破碎機的出料篦板篦縫由75mm降到了35mm，入磨物料粒度由原來的<80mm降到<40mm。

  2）適當加高擋料圈高度，保證粒度減小后磨內料層厚度，以減小由此造成的磨機振動。

  3）控制循環風機用風量。生產操作中，有意識地減少用風，適當增大吐渣量，使大塊物料由提升機輸送入磨，以降低風機單耗。

  5、實施效果

  改后TRMR36.4生料立磨產量由220t/h提高到了260t/h，破碎機單耗雖有增加，但是立磨生料工序電耗由18kWh/t降到了14.8kWh/t。同輥壓機生料終粉磨系統電耗差距減小，取得了較好效果。

  表3 改進前后電耗和產量對比

  通過對生料立磨入磨粒度進行調整，對循環風機用風量進行控制，降低了物料研磨強度，優化了磨內物料循環，可以提高立磨的臺時產量，降低立磨生料單位電耗。