作為水泥窯用關鍵輔材，耐火磚的及時供應和品質保證至關重要。長期以來，海螺水泥上百條生產線的高品質耐火磚一直依賴進口，不僅價格高昂，而且到貨周期長，時間不受控，直接影響正常生產運行。為加強水泥主業競爭力，延伸產業鏈，海螺集團迫切需要擁有自己的耐火磚供應基地，并將之正式寫入集團“十二五”規劃中。

  海螺集團與泰國暹羅集團有著多年的良好合作，并且泰國暹羅集團耐火材料制造起步較早。2011年9月2日，海螺水泥與暹羅水泥合資的安徽海螺暹羅耐火材料有限公司正式成立，2012年9月28日，1#窯順利點火投產。從此，“海螺牌”耐火材料從無到有，從有到優，種類日漸豐富，質量不斷提升，品牌贏得認同，產品遠銷海外，海螺水泥也擺脫了耐火磚保供受制于人的窘境。

  深挖產能，全力保供水泥主業

  “十二五”期間，耐火材料公司秉承“服務水泥主業，建精品耐材企業”的經營理念，找準自身定位，深挖產能，研發技術，全力以赴保供水泥主業。自2012年12月8日第一批40噸耐火磚順利發至樅陽海螺起，截至2015年底，公司累計向集團供應耐火磚92000余噸，保供134條水泥窯，為生產的穩定運行提供了堅實的保障。

  為更好地做好集團耐火磚保供工作，公司主動對接專業部室、熟料生產基地，對照檢修計劃，結合耐火材料工藝流程特點，科學排定生產組織，集中時間安排生產常用品種及磚型，間隙時間生產需求量較小的品種，大幅度提升了生產效率。同時，公司進一步優化發運流程，在貴陽等地建立6家中心庫，充分利用各中心庫資源，優化調整淡季倉儲，實現超市化保供服務，及時滿足了集團各類檢修需要。

整潔有序的生產線

  2014年，公司針對產能富余和海螺水泥硅莫磚缺口較大的現狀，成立技術攻關小組，合理優化工藝布置，實驗調整配料參數，掀起了一場硅莫磚生產攻堅戰，重點解決了壓機粘膜、配料車漏料及成品磚表面氣泡等問題，成功生產出優于同類標準的硅莫磚。截至2015年底，公司累計銷售硅莫磚超過1萬噸。

  2014年9月，公司組織開展鎂鐵尖晶石磚的研發工作，12月份開展小批量生產，2015年正式批量生產。2015年1月13日，首批“海螺”牌鎂鐵尖晶石磚在宣城海螺2#窯投入使用，運行11個月后，使用效果良好，所在區域窯胴體溫度穩定在280-300℃，鎂鐵尖晶石磚具有更好的掛窯皮性能，且性價比更高。鎂鐵尖晶石磚的試用成功，推廣后僅此一項將為海螺水泥每年節約采購資金150萬元左右。

  跑動市場，穩步開拓外銷渠道

  烏蘇市青松建材是公司最早的一批客戶，“海螺牌”耐火磚在其窯內連續運轉13個月后，該公司在使用評價報告上這樣寫道：“安徽海螺暹羅耐火材料有限公司鎂尖晶石耐火磚MS4T、MS1C使用效果較好，達到預期要求，而且到貨及時，售后砌筑服務周到，今后將繼續使用該公司產品。”

  耐火材料公司成立以來，在保供水泥主業的基礎上，認真研判市場形勢，科學制定銷售策略，不斷完善銷售隊伍，將“跑出去”推介與“請進來”考察相結合，加大市場拜訪跑動力度，邀請潛在客戶親臨公司考察，以周邊區域市場推廣和重點客戶投標為抓手，建立銷售渠道，穩步開拓國內、外市場，市場競爭力不斷增強。2013年2月28日，首批發往遼陽臺泥公司的產品順利出廠，截止目前，國內已與青松建化、安徽瑞泰、南方水泥等建立了良好的合作關系，國內外銷客戶累計48家，累計外銷18000余噸。同時，公司產品遠銷印尼、坦桑尼亞、埃塞俄比亞、緬甸、敘利亞、尼日利亞、泰國、澳大利亞、老撾、贊比亞、埃及等11個國家，累計接收訂單38個，出口9600余噸。

  順應形勢，建造精品耐材企業

  “競爭在市場，實力在工廠”，過硬的產品質量和優秀的售后服務是成績取得的有力保障。2015年10月開展的客戶滿意度調查顯示，40余家客戶對公司產品及服務綜合滿意程度“很滿意”達95.35%，其余為“基本滿意”，“一般”及“不滿意”為零，產品質量滿意程度更是高達98.3%。

  為充分滿足客戶需求，耐火材料公司不斷豐富產品品種，在低端耐火材料產品市場過剩的形勢下，搶占高、精、尖產品市場先機。2014年5月，第一批硅莫磚HA2發送到新疆克州青松建化公司，標志著“海螺牌”耐火磚實現水泥窯用耐火磚的全配置。

  開發新品種的同時，公司借助暹羅合資方SRIC公司多年純熟的技術經驗及海螺集團的精細化管理模式，有效解決了生產初期物料攪拌不均勻、顆粒料比例失調、壓機粘膜等突出問題；通過增加物料循環通道、規范結合劑管理和增設碼磚機器人，有效降低了生產成本，產品質量不斷提升；通過加強原材料的驗收和各環節管控，從源頭上控制了產品質量。多措并舉，公司成品磚合格率由2013年的95.1%上升至目前的98%，通過了洛耐院等外部權威機構的合格檢驗。

碼垛機器人投入使用

  為進一步加強與業主單位的雙向交流，完善銷售服務體系，提升銷售服務水平，耐火材料公司以海螺各區域為單元，先后組織8次技術交流培訓會，并邀請贛州萬年青、冀東臨澧、江西錦溪和萬年青萬年廠等外部客戶參與，累計參培公司59家，參培人數259人。

  創新機制，深入優化內部管理

  耐火材料公司在日常生產過程中，嚴格推進成本管控，不斷探索機制創新，深入優化內部管理，年度關鍵指標持續提升，連續3年超額完成利潤目標，相關能耗大幅下降，產品合格率不斷上升。

  2014年8月，公司組織修訂《崗位對標實施方案》，梳理細化崗位人員管控指標并掛牌管理，極大地激發了員工的工作積極性，營造了全員參與成本管控的良好氛圍。截至2015年底，綜合氣耗相比2013年降低12.89Nm3/t，綜合電耗降低40.98kW·h/t。同時，公司通過公開透明的招議標形式選定合作單位，通過研判市場形勢開展議價談判，有效地降低了原材料、輔材等物資采購成本及運輸成本，2015年噸產品綜合成本較2014年降低95元/噸，較2013年降低213元/噸。

  2007年，泰方SRIC公司開始推行TPM管理，效果顯著。2015年2月，公司組織專業管理人員和技術骨干共4人赴泰國參加TPM培訓，從管理形式、設備分級檢修機制、現場合理化改造、清潔化生產等方面深入學習。回國后，為固化TPM學習成果，公司組織開展了專項培訓、專題研討會及總結會，成立了以工藝專業為主體的AM小組及以裝備專業為主體的PM小組，積極開展自主維護與預檢預修，員工專業技術水平顯著提升，主機設備故障停機時間更短、頻次更少，運行效率更高。2015年主機設備故障停機次數由2014年的平均27次/月降低為12次/月，主力裝備壓機故障維修時間由2014年的平均103小時/月下降為50小時/月。

  公司學習借鑒集團兄弟單位優秀做法，反復研討后制定了《維修工時制管理暫行辦法》，將維修工、模具工日常工作內容核定定額，實現崗位員工工資和工作實效掛鉤，讓員工真正體會到“干好干壞不一樣，干多干少有區別”。新機制不僅調動了員工的工作積極性和工作熱情，而且帶來技術學習的熱潮，員工自主作業能力及效率顯著提升。目前，公司可以自主完成給料機組拆卸安裝，愛立許混合機底部襯板更換時間由9小時減少至6小時，2015年節約外委維修費用3萬多元。

  公司繼承發揚海螺集團的企業文化內涵，同時吸收暹羅集團的企業內涵，通過新進員工的入職培訓開展企業文化教育，舉辦籃球賽、座談會等文化娛樂活動，不斷完善CIS建設，美化綠化廠區，營造了和諧的工作環境，員工凝聚力進一步增強。

  “十三五”期間，耐火材料公司將持續向自動化、智能化深入轉型，全力打造前沿高端產品，順應中國耐材企業功能化、長壽命發展方向，在“一帶一路”新形勢下，制定國際化戰略發展方向，打開中國水泥窯用耐火材料行業新局面。