“十二五”已經漸行漸遠，對水泥行業來說，這是黃金發展期與矛盾凸顯期并行的五年。五年里，行業迎來了利潤過千億、量價齊升的盛事，也經歷著經濟新常態、產能過剩、環保標準提升的挑戰。面對行業風云變幻，海螺集團敢為人先，堅持走技術創新之路，研發產業核心技術，推廣水泥窯垃圾處理系統和余熱發電技術，實施低氮燃燒技術改造，加快信息化建設，向海外輸出先進技術和裝備，通過科技進步、技術改造、對標管理、管理創新等方式，構筑起令行業矚目的成本優勢、管理優勢，推動了海螺集團的快速健康發展，引領了行業轉型發展。本文特對海螺集團“十二五”期間的技術創新亮點進行盤點。

亮點一：研發產業核心技術

從1996年寧國水泥廠2000t/d生產線首次實現自主設備成套，創下國內外同等規模水泥廠建設中投資最低、工期最短、建設質量最好的新紀錄，到2002年銅陵海螺建成國內首條5000t/d國產化示范線，推動水泥行業結構調整，再到2004年建成國內首條10000t/d生產線，海螺集團一直堅持走自主創新道路，憑借著行業領先的工藝和裝備技術，為發展提供不竭的動力。

“十二五”期間，集團不斷加大研發投入，提升研發力度，攻破核心技術，制造核心裝備，取得了一系列的研發成果，繼續保持了行業技術領先優勢。同時，在安徽省內形成了4個全球最大、最具競爭力的千萬噸級熟料生產基地，通過規模化、集約化、裝備大型化、信息化的發展，有力提升了中國水泥裝備大型化制造水平，促進了中國水泥產業結構調整。

千萬噸級熟料生產基地蕪湖海螺

五年來，通過自主創新與聯合開發相結合，引進技術與集成創新相結合，集團在蕪湖、銅陵、陽春等海螺建成了12000t/d熟料生產線，熟料熱耗低至690Kcal/kg.cl以下、噸熟料工序電耗僅18kWh以下（不含煤磨）、氮氧化物NOX排放量僅400mg/Nm³(O2含量10%)，技術指標處于國際先進水平。特別是陽春海螺生產線的建成標志著集團掌握了特大型生產線的裝備成套技術和窯尾預熱分解核心技術，繼續保持了國內外同行業的技術領先優勢。

陽春海螺12000t/d生產線全景

五年來，集團與川崎公司合作，成功開發出新型CK450、CK490節能原料立磨，5500t/d第四代新型篦冷機，φ4.8*74m回轉窯,φ4.2*13m水泥磨,節能型3200t/d、5000t/d和12000t/d預熱器及分解爐，系列化了G150*100、G180*160輥壓機，形成了水泥生產線全套的五大主機設備，分別應用至5000t/d-12000t/d大型生產線上，實際運行效果良好，已成功推廣至印尼、巴西等海外市場；研制出各規格型號的袋式收塵器、環保消音器、低氮燃燒脫硝設備等節能環保設備；開發形成4大類、27種材質、1746種耐磨耐熱鑄造產品，形成了國內規模最大的鑄造生產車間，部分生產工藝甚至趕超國際領先水平。

自主開發的CK490立磨

五年來，海螺型材依托塑料研究所技術研發平臺，掌握了新型鈣鋅環保配方技術，解決了國際上無鉛技術在硬質PVC塑料低成本應用難題，提升了我國塑料門窗國際市場競爭力；實現了山東型材自主成套創新，打破了公司自建立以來設備成套全部進口的慣例，節約投資成本6000多萬元；開發高抗沖ACR配方體系，提高了型材質量和門窗檔次；自主研發了色母料并實現批量生產，進一步掌握了型材加工核心技術；利用PVC合金工藝技術，解決了新疆區域產品耐候性問題；針對不同需求，開發出康爾星經濟型系列產品，“伊爾斯”高端系統門窗以及紋彩、炫彩、幻彩系列產品。

山東型材項目實現設備自主成套

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亮點二：引領行業轉型發展

無論是2011年《國家環境保護“十二五”規劃》提出的水泥行業氮氧化物排放總量下降10%的要求，還是后期發布的《水泥工業大氣污染物排放標準》、《大氣污染防治行動計劃》、《水泥窯協同處置固體廢物污染控制標準》等，都充分顯示出國家深入治理大氣污染，建設美麗中國的決心。對水泥行業來說，“十二五”堪稱環保標準最嚴時期。

純低溫余熱發電技術和利用水泥窯處理城市生活垃圾技術是海螺集團節能環保產業的兩大拳頭產品。“十二五”期間，集團針對水泥工藝特性進一步優化和完善余熱發電工藝技術，開發出系列化適合不同爐型、不同規模的水泥窯協同處理城市生活垃圾技術，并致力于推動技術的產業化，先后建成投運余熱發電機組212套，垃圾焚燒項目15個，為行業的節能環保做出了突出的貢獻。

貴定水泥窯處理城市生活垃圾示范項目投運

在加快推廣兩大拳頭產品的同時，作為水泥行業的領軍企業，集團積極貫徹落實國家節能減排要求，充分利用自身工藝、人才等方面的優勢，成功開發出具有海螺特色的“精細化操作+低氮燃燒+SNCR煙氣脫硝”脫氮技術路線，截止2015年5月底，已在集團全部水泥熟料生產線采用，經地方環保行政主管部門驗收，NOX排放濃度均優于《水泥工業大氣污染物排放標準》（GB4915-2013）排放限值。

低氮燃燒技改現場

為確保粉塵排放濃度長期穩定滿足《水泥工業大氣污染物排放標準》要求，集團制定了《電收塵器高壓控制系統升級改造方案》，對不能滿足新標準的電收塵器進行改造，對新建生產線采用窯頭窯尾余熱發電+廢氣三風機系統+“n+1”電場模式和無火花放電技術的高效電收塵器系統，粉塵治理效果凸顯。

生產線配置的高效除塵器

針對部分水泥企業尾氣中SO2排放較高的問題，集團于2014年成功開發了利用水泥窯工藝特點的新脫硫工藝技術，在荻港海螺取得了試驗成功，目前已申報了國家專利；2011年，大力推進大型風機變頻改造，對87臺高溫風機安裝中壓變頻器，年節約電量2億度等等。據統計，集團2015年可比技術經濟指標均達到了《水泥單位產品能耗限額》（GB16780-2012）要求。

為貫徹安監總局《關于加強水泥制造和石材加工企業粉塵危害治理工作的通知》文件精神，推進水泥制造行業粉塵危害治理達標工作，海螺集團總結了各區域、各子公司的先進經驗，積極改進包裝袋工藝，對裝卸環節增加除塵裝置，采用無棧臺轉運等技術措施，在各子公司全面推進發運系統收塵改造治理，有效控制了包裝和運輸環節的分產無組織排放。截止2015年底，海螺集團所有子公司已經結合企業自身情況完成相關技改工作，極大地改善了生產現場環境，維護了職工的切身利益。

發運系統收塵改造前后

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亮點三：最優水泥技術裝備“全產業鏈出口”

國務院2013年出臺的《關于化解產能嚴重過剩矛盾的指導意見》中明確提出，緩解過剩產能要轉移一批產能出去，積極拓展對外發展空間，鞏固擴大國際市場。“十二五”期間，海螺集團不僅在海外實現了產能轉移和市場開拓，而且做到了優質輸出，推動了與水泥投資項目配套的產品、技術、服務的“全產業鏈出口”。

這是一份亮麗的海外成績單：

2014年11月，海螺集團在國外首條水泥生產線“印尼南加海螺3200t/d水泥熟料生產線”順利點火投產；

南加海螺全景

2015年9月4日，集團第一個海外自備電廠外售電項目——南加海螺余電外售工程順利通過供電部門驗收，正式對外售電；

集團首個海外自備電站

2014年8月25日，緬甸皎施項目400t/d老線恢復生產，海螺項目組僅用4個月完成150多項技改，完成當月產量創該廠歷史記錄；

2014年11月13日，皎施5000t/d新線項目BOT協議正式簽署，18日，主體工程開工建設。目前，項目已完成設備安裝與調試，即將點火投產；

2013年5月，海螺設計院與海川工程聯合承接的巴西TUPI水泥公司3500t/d生產線投產運行，獲得中國建材工程建設協會頒發的優秀設計二等獎和項目總包三等獎；

巴西TUPI生產線場景

2015年9月4日，集團承建的暹羅集團印尼SBI項目提前點火，標志著集團實施國際化戰略以來，第一個海外大型EPC總承包項目順利建成；

印尼SBI日產5000t/d熟料生產線成功點火

2014年10月22日，集團再次中標泰國SCG集團老撾5000t/d熟料生產線工程總承包……

“十二五”期間，海螺集團積極響應國家“一帶一路”戰略，率先在印尼、緬甸、老撾等國家投資建廠，承包大型水泥集團總包業務，憑借著善打硬仗的強悍作風，誠實守信的品牌意識，輸出先進的技術和裝備，建造了一座座精品工程，不僅在海外市場占據了一席之地，積累了豐富的工程管理經驗，為集團公司海外發展戰略的快速實施奠定了基礎，而且樹立了我國水泥工業的良好聲譽，帶動了國內相關裝備借船出海，提升了國際影響力。

2015年初，中信重工、重齒公司、北方重工、上海電氣等國內知名裝備廠家，分別與海螺簽署了戰略合作協議，約定共同分享水泥技術與裝備制造進步的成果，一起走向海外，充分展現了對海螺國際化發展的信心。

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亮點四：專業技術人才隊伍不斷壯大

“十二五”期間，集團有這樣幾組數據：

大專及以上學歷占總人數的30.34%；

科技活動人員近5000人，占總人數的9%，研究與試驗發展人員占職工比重的4.6%；

“十二五”期間，集團積極探索完善技術人員激勵機制，公司領導親自帶隊，深入各區域、公司，對薪酬管理展開調研，根據內外部環境的變化，進一步加大對專業技術人員的政策傾斜，不斷完善技術人員薪酬激勵制度；利用集團改制平臺，對為公司發展做出貢獻的技術骨干實施股權激勵，激發了工作積極性；按照量才使用、合理搭配的原則，創建技術人員上升渠道，積極完成工程類中初級專業技術職稱評審，選拔有思路、有作為的技術骨干充實到中高層管理崗位培養鍛煉，建立人才儲備；挑選專業優秀中青年專家作為帶頭人，通過干部培訓班等方式，提升綜合素質，組建專業管理委員會，承擔集團技術創新項目和任務。

赴中科大組織第九期干部培訓班

多項激勵措施下，一支業務精湛、技術過硬的專業人才隊伍已經初步形成，為集團的改革發展和水泥行業的技術進步做出了突出的貢獻，必然也會為集團的新一輪的發展提供強有力的技術支撐。

亮點五：信息化建設推進加快

“十二五”期間，國家出臺一系列政策，鼓勵推動信息化和工業化的深度融合。海螺集團高度重視信息化建設，強化組織領導，召開專題會議，完善管理制度，加大資金投入，開展多項信息化建設項目，以信息化建設促進企業技術創新，以技術創新推動企業信息化建設，成效顯著，2014年成功被工信部列為國家兩化融合貫標試點單位。

五年來，集團陸續啟動了銷售價格備案系統、海螺移動平臺、項目管理系統、海螺物資網上商城等新信息系統開發；全面完善了人力資源管理系統、資金管理系統、物資備件管理系統、生產監控系統、質量監控系統、銷售發運系統、熟料生產線專家系統等生產經營管理系統；研究探討了礦山開采信息管理和優化開采方案，努力實現礦山開采的零排放；成立能源管理系統開發項目組，自主開發了兼容性較強的數據通信接口和電表采集軟件，目前已在池州、荻港、全椒、蕪湖、銅陵投入運行；啟動了智能設備在線檢測系統（DIOMS）,完成系統開發，2015年年底前在全椒海螺試點運行；在新產品開發、混凝土試驗方面，將所有的X熒光分析儀、砼抗壓、抗折試驗機、氣體分析儀等與服務器相連，各類試驗、檢測數據通過服務器實現數據共享等，在實現生產技術水平大幅度提升的同時，最大限度的促進企業節能減排。

五年來，集團根據實際項目需要，通過對外科技交往、與大專院校合作、技術培訓等途徑，構建了集團范圍內的在線技術交流平臺，提高了技術人員解決實際問題的能力。2012年，集團成功組織參與申報了國家重大科學儀器設備開發專項項目（燃燒過程多光譜分析儀器的開發與應用），結合水泥生產工藝流程，與中科院、合工大等控制系統領域的專家于2014年完成了儀器安裝設計方案和應用系統設計方案的編制，完成了儀器樣機的開發，順利通過了項目監理組的年度監理評審，目前已進入應用研究階段。

亮點六：知識產權成果豐碩

“十二五”期間，集團進一步加大了技術創新力度，確保了每年創新投入不低于銷售收入的3%，當年創新投入同比增長不低于10%，據統計，2015年全年科技投入16.15億元，占據營業收入的4%以上，位列國家發改委公布的“科技活動經費支出額前100名企業”名單。

五年來，在集團的大力投入下，科技創新成果層出不窮，在水泥工藝、節能環保等相關領域研究、開發出具有絕對優勢的先進技術，形成了具有海螺特色的專有實用技術。同時，集團更加重視各項技術的知識產權管理和保護，設立專門機構，制定相關制度，配備專業人員，確保申報順暢。截止2015年末，集團已經擁有發明專利等知識產權超過230項，主持或參與制定標準13項：

海螺型材公司獲得59項專利，較“十五”期間增長了近4倍；海螺設計院形成了一批以脫氮、脫硫、電收塵改造、三風機改造、輥壓機改造、分解爐改造系列熟料線核心工藝技術等內容的專利技術成果，取得發明專利13項，實用新型專利46項、外觀專利1項，同時，取得2項國家級優秀咨詢獎，53項省部級優秀設計、咨詢與總包獎；海螺信息工程公司完成6項計算機軟件著作權、4項軟件產品，2項高新技術產品的登記工作；海川裝備公司申請獲得產品發明專利3項，實用新型專利38項；建安公司取得省級工法2項，國家級發明專利2項，實用新型專利6項等。

亮點七：榮獲多項創新大獎

2014年5月17日，海螺集團總經理任勇從主辦單位接過了中國工業最高獎項——工業大獎表彰獎的獎牌，這是繼2011年集團余熱發電項目獲獎后，第一次以集團名義獲此殊榮，充分顯示了集團的技術實力和輝煌成就。

集團榮獲中國工業大獎表彰獎

得益于不斷增強的技術研發實力，“十二五”期間，集團兩度入選財富最具創新力的中國公司，海螺型材、海螺設計院、海川裝備、建安公司等多家公司獲得“高新技術企業”認證；海螺型材榮獲中國塑料門窗行業技術創新先進單位、安徽省創新型企業等一系列榮譽，鈣鋅穩定劑項目成功通過“安徽省科技攻關項目”驗收，獲得安徽省第六批“115”產業創新團隊稱號；海螺設計院連續3年被安徽省環保產業協會授予“安徽省環保十佳創新企業”稱號。