隨著水泥行業利潤空間的不斷被壓縮，如何最大限度發揮現有生產線潛力，提升經營效益，成為業內企業最為關心的話題。

  水泥生產線流程復雜，“木桶效應”明顯，單一環節的問題往往對整條生產線運行產生極為深刻的影響，而要實現整條生產線效率的提升卻需要基于生產線工況全方位考慮，因此水泥生產線技術改造更像一項系統工程。

  鄧州中聯水泥有限公司（簡稱：鄧州中聯）擁有一條3200t/d預分解窯，投產后曾出現產量低、能耗高等一系列問題。為此，該公司利用區域節能減排及錯峰限產時間，結合生產線實際情況，通過具有針對性的技術改造。

  資料顯示，鄧州中聯在此次技術改造中主要對預熱器、分解爐、回轉窯、篦冷機等方面進行了全面的升級。

  在預熱器改造中，針對預熱器管道內氣流量不足，生料懸浮差導致水平管道積料以及四級錐體嚴重漏風，錐體內澆注料脫落等問題。該公司一方面根據系統工況將撒料板調節到合適位置；另一方面對四級錐體拆除，重新焊接和澆注；與此同時，增加旋風筒入口處截面積，將C3旋風筒入口高度增加800mm，最終有效降低了系統阻力，改善系統通風。

  另外，鄧州中聯篦冷機時有紅河現象，窯頭風管經常冒灰。該公司通過檢查分析，認為窯頭風管內結壁，甚至堵塞，導致窯頭負壓難以控制。篦冷機噴水不均，同時由于煅燒低堿熟料、操作、澆注料施工等致篦縫堵塞，冷風不足，熟料換熱效率低，導致紅河現象發生。因此，澆注料施工時采取有效防范措施，防止篦縫堵塞，穩定篦床操作，減少了紅河現象，提高了二、三次風溫及熟料的冷卻效果，增加了熱量回收量，利于煤粉燃燒并節能，延長了篦板使用壽命，穩定了窯的操作，進而提高運轉率。

  綜合資料顯示，在此次技術改造中，鄧州中聯共對近20個生產環節進行了系統性優化，采取技術改造措施后，取得了良好的經濟效益，實現了預分解窯優質、高產、低耗、低排放。

  首先，預熱器系統C1出口壓力下降到9000Pa，C1筒出口溫度比以前降低30℃，高溫風機電流下降，減少了一氧化碳和粉塵排放，二氧化硫排放濃度（標況下）在200mg/Nm³以內，窯頭、窯尾顆粒物排放濃度為50mg/Nm³以內。

  其次，火焰有型有剛性，二三次風溫度大幅度提高，預分解窯系統通風狀況良好，窯、爐內煤粉的燃燒效果提高了，熱工制度更加穩定，窯爐的操作調整變得容易，標準煤耗下降到104.8kg。大大提高了窯的運轉率，降低了生產成本和檢修費用，節約了資金。

  最后，熟料產量穩定在3900t/d以上，綜合電耗下降，熟料發電量達到37kWh/t，熟料28d強度上升到60MPa以上；熟料強度提高使水泥配料時放寬細度和多摻混合材，節省了成本；水泥熟料質量提高，銷量增加，每年為公司增加可觀利潤。

  值得一提的是，同樣是中國建材子公司，泰安中聯節能降耗技術升級更為徹底，效果也更為明顯，據稱已經實現了100公斤煤耗的節能指標，他們是怎么實現的？小編先賣一個關子。

  中國水泥網將于9月12-13日在山東泰安舉辦“2015第三屆中國水泥節能環保技術交流大會”，屆時將誠邀業內知名專家和各方企業代表共聚一堂，商討水泥行業節能環保大計，會議期間還將實地參觀泰安中聯世界級節能環保示范線，想知道最終答案嗎？快來參加吧。

  附件：2015第三屆中國水泥節能環保技術交流大會參會回執表