國內水泥工業經過十多年的高速發展，無論是產業規模還是裝備技術水平都取得了巨大進步，即便如此，一個現實卻不容忽視，我國水泥工業能耗與先進水平相比依然存在較大差距，很大程度上制約了水泥工業的可持續發展。

水泥技改專家郭紅軍（資料圖）

  據水泥技改專家郭紅軍介紹，當前國內水泥熟料噸能耗較好的可以達到103kg標準煤，而在國外一些先進企業，能耗僅為95kg標準煤，我國水泥生產單位能耗至少還有5-10kg的能耗縮減空間。

  此外，去年全國水泥產量24.14億噸，按水泥熟料比1.5:1計算，共耗費熟料16億噸。若單位熟料能耗下限降低5kg，則每年可以減少800萬噸煤炭資源消耗，對于建設資源節約型社會同樣意義重大。

  郭紅軍對中國水泥網記者表示，“我國水泥工藝技術裝備相比世界先進水平差別不算大，理念和管理方面存在的問題，是導致當前水泥能耗偏高的主要原因。”

  1、技術研發與實際應用脫節。當前，國內部分水泥工藝技術在理論研究中往往能夠取得理想的節能減排效果，但是在實際應用推廣過程中卻面臨諸多問題。以富氧燃燒為例，雖然能夠降低單位能耗，減少氮氧化物排放，但是由于未能實現與現有設備的結合，實際應用并不多，效果也不理想，預計后期仍面臨進一步的優化。

  如何解決當前技術研發與生產實際脫節的問題？郭紅軍認為，“最終還是需要加強水泥企業、研發單位、設計單位的互動聯合。”

  一方面，水泥工廠需要提升節能減排意識，多了解和接受新技術、新理念；另一方面，技術單位在研發過程中需要與設計院和水泥企業一起研究，根據我國水泥工業生產實際，開發“接地氣”的節能技術裝備，如此才能讓先進的技術和理念融入生產實際，加快水泥工業的轉型升級。

  2、部分企業管理體制存在欠缺。郭紅軍告訴記者，“當前國內部分水泥企業在管理體制方面存在較大缺陷，下屬企業缺乏自主性，技術改造必須上報高層，企業生產線技術改造進程全部掌握在個別高層手中，如此一來，高層管理者個人的開創精神、環保理念以及對技術的理解就決定了企業的節能減排狀況，如果決策者的認識有限，可能直接阻礙企業創新和技術進步。”

  為此，改變現有管理體制，賦予企業管理更多的靈活性和自主性，同時提升決策者的節能減排意識，將是掃清節能技術推廣障礙的關鍵之一。

  3、生產線資源整合水平相對較低。水泥生產是一個環環相扣的過程，上一環節生產對下一環節具有直接影響，因而單一環節的節能技術改造升級并不能全面提升整條水泥生產線能效。

  而從目前來看，國內水泥工業部分技術裝備雖然達到世界先進水平，并在水泥生產過程中得到應用，但是由于整條生產線升級步伐未能跟進，或缺少有效的管理、整合手段，導致新設備、新工藝無法達到預期效果，制約設備性能發揮。

  對此，郭紅軍認為，“在水泥生產過程中，對生產線的改造必須基于水泥企業現有生產工況，制定針對單條生產線的系統化改造方案，真正將企業生產線資源進行優化整合，才能最大限度發揮先進技術裝備的作用。”

  4、先進控制技術應用缺失。據了解，國外水泥窯基本上都采用了先進控制技術，中控室已經實現了無人化值守，而國內不少水泥企業雖然已經引進了先進的DCS控制系統，并在各個生產環節加裝了實時感應裝置，實現了對整條水泥生產線的全面監控，但僅僅是一種初級的自動化，水泥企業生產經營過程中產生的大量數據并沒有真正加以利用，未能為水泥生產提供智能化的決策。

  另據業內人士介紹，“更為實際的問題是，目前不少水泥企業由于過于關注成本投入，自動化建設投入力度欠缺，甚至并未建立起對生產線的有效監控，生產處于一種嚴重的盲目狀態，先進控制技術應用根本無從談起。”

  眾所周知，水泥生產工藝流程復雜，原材料差異、設備差異、人員操作水平等等問題，均會對水泥上產線穩定性造成極大影響，而水泥行業節能減排的關鍵就在于生產線的穩定性。“可以說，生產線穩定了，水泥生產的節能減排就做好了一大半。”專家表示。

  目前，云天軟件、施耐德等一大批專著于水泥生產線控制軟件研發的服務商已經在能源管控領域取得突破，可以確信的是，第三方服務的引入可以幫助水泥企業通過智能化的生產管控，降低水泥生產單位能耗，但目前來看，仍需時間加以推廣。

  國內水泥工業能耗偏高依然是不爭的事實，現實的問題是，資源正在減少，環境污染日趨嚴峻，推動水泥工業的綠色發展就在眼前，如何提升水泥工業能源利用率顯得尤為迫切，必然成為未來一段時間行業發展的焦點之一。

  11月8-9日，中國水泥網主辦的“2014第二屆中國水泥節能環保技術交流大會”將在鄭州開幕，將邀請行業領導，知名專家，水泥企業總工，節能技術負責人，科研院所研究員，廣大水泥行業服務商，共同探討水泥工業的節能環保政策，交流最新裝備和技術措施。屆時也將邀請水泥節能技術應用領域專家參與探討，敬請關注！