我公司有兩條5000t/d生產線，回轉窯規格為Φ4.8×74m，篦冷機規格為NC39325型。一線篦冷機從2006年7月投產后冷卻效果一直不理想，出篦冷機熟料溫度高達200℃，特別在夏季生產，熟料溫度更高，而且堆“雪人”現象時有發生。二線篦冷機在設計時優化工藝配置，熟料冷卻效果較好，熟料溫度基本在100~150℃左右。2010年5月窯系統檢修時對一線篦冷機冷卻風機進行改造。技改后一線出篦冷機熟料溫度降低約50℃，系統運行穩定，現將改造情況介紹如下，供大家參考。

  1  存在問題

  一線篦冷機15臺冷卻風機是按原設計配套的，在回轉窯產量不斷提高的情況下，達到5500t/d以上運行時，篦冷機的冷卻能力明顯不足。在生產中，操作上不斷對料床、熟料結粒的調整優化，將15臺篦冷風機全速運行，且閥門開度基本100%的情況下，仍無法滿足熟料冷卻要求。出窯熟料溫度仍高達200℃左右，尤其是在夏季生產，熟料溫度更高；按生產設計技術要求出窯熟料溫度應該是環境溫度加65℃，合理的熟料溫度應該是90℃~100℃，熟料實際比設計高100℃；還有大量的熱量被熟料帶走未被回收利用，造成能量的浪費，增加了熟料的煤耗。

  對于設置有窯頭AQC爐余熱發電的系統，對篦冷機的冷卻效率要求更高，不但要提高二次風和三次風的風溫，而且AQC爐的廢氣溫度和風量要足夠。由于篦冷機冷卻效果不好，冷卻空氣不能與熟料充分進行熱交換，大量的熱量隨熟料被帶走，不但增加了回轉窯的煤耗。而且降低了廢氣中的熱焓，余熱發電量也相應降低。一線余熱發電設計能力為7000kW/h，平均發電量約6000 kW /h，很難達到6500 kW /h以上運行，噸熟料發電量只有23~24 kW /t，長期處于較低負荷運行，沒有達到能源綜合利用，造成能源巨大浪費。

  2  原因分析

  熟料的冷卻很大程度上取決于急冷效果，即篦冷機一段高溫回收區的淬冷，在高溫回收區采用充氣梁和阻力篦板，改善了冷卻風的分布，增強熟料急冷。當一室、二室的篦下室靜壓即一段篦床的料層厚度增加到一定程度時，冷卻風機的電流相應降低，有時料層越高風機的電流越容易降低，熟料的溫度也相應提高，當窯的產量越高此類現象越常出現，由此，冷卻效率差的原因主要是由于冷卻風機風量偏小，風壓不足，造成前段高溫回收區Ⅰ、Ⅱ室冷卻能力偏小，急冷作用減小，篦冷機冷卻效率降低。這就是熟料溫度高的主要原因。

  3  技改方案

  增加篦冷機高溫回收區的冷卻風量，可以使熟料在高溫段急冷，提高冷卻效率，提高二、三次風和廢氣的溫度。根據一線運行情況，2#窯篦冷機一段冷卻風機風量在設計時配風比1#窯增大50%，其中1#窯篦冷機一段篦床的總風量為215400 m3/h，2#生產線總風量為323100 m3/h，風壓保持不變，生產中已取得明顯效果。對比兩線的風量及冷卻效果，決定增加1#窯篦冷機一段篦床冷卻風機的風量，為了增強冷卻風的穿透能力以提高厚料層操作的穩定性，增大冷卻風機的風壓。綜合現場實際，本次改造只更換高溫回收區Ⅰ、Ⅱ室充氣梁充氣篦板的冷卻風機共6臺，更換風機具體參數如表1所示。

  表1  更換風機具體參數

  4  技改效果

  技改后系統運行穩定，一線回轉窯的熟料急冷增強，提高了篦冷機的冷卻能力，出篦冷機熟料溫度降低50℃左右，出磨水泥磨溫度也相應降低，避免了因溫度高而影響水泥品質變化， 2010年下半年水泥磨未再因出磨水泥溫度高而停機。AQC爐風溫得到穩定提高，由以前的350℃提高到400℃，增加了余熱發電量，現在發電機基本是滿負荷運轉，噸熟料發電量達到27~28kW /t， 在熟料電耗、煤耗不增加的情況下，下半年比上半年平均噸熟料余熱發電平均噸熟料供電量增加約3.31 kW /t，見表2。本次技改有效降低能耗，大大提高了綜合能源利用，創造良好的社會效益。

  表2  2010年一線回轉窯燒成電耗及噸熟料供電量統計表