0 前言

  小型混凝土預制構件大多用于路基防護、路面防護及橋梁工程附屬部分，采用水泥混凝土預制且外型尺寸不大的素混凝土構件或鋼筋混凝土構件，如拱形骨架、六棱轉、U型渠等。小型構件的預制以往多采用定型鋼模或木模在施工現場就地澆筑，使用手提式振搗棒進行振搗，所生產出的小型構件雖然強度合格，但大多外觀毛糙，蜂窩、麻面、缺棱掉角等現象較為普遍，不但影響道路沿線景觀，而且嚴重危害著構件的使用壽命。為了克服及盡可能的減少以上問題的出現，小型預制構件采用標準化施工，集中預制，采用鋼模板和高強塑料模板，盡可能的優化小型構件預制過程中的各個環節，以達到“內實、外美”的效果。

  1 當前小型構件預制存在的問題

  1.1 預制構件體積較大，重量大，搬用、安裝困難，容易出現缺棱掉角現象，安裝后線形差。

  1.2 需要建拌和站，均投入大量人員設備，管理成本高。

  1.3 線路長，預制場多，費用高。

  1.4 預制場多，點比較分散，管理人員和施工人員相對較多，施工成本高，且施工質量控制難度大。

  2 準備工作

  2.1 合理選擇預制場位置，主要考慮運輸距離、原材料進料方便、預制出的成品有較大的堆放場地。

  2.2 設施布局合理，生活設施整潔有序。

  2.3 場地內做好排水系統。

  2.4 場地基本硬化，達到平整、密實。

  2.5 場地布置分生產區和存放區，做到工廠化施工。

  3 現場施工質量控制

  3.1 原材料

  水泥對于砼強度和砼色澤有較大影響，設計上C20砼使用32.5水泥，實際施工中使用42.5水泥，可以有效提高早期強度，防止拆模時缺邊掉角，減少脫模時間，提高生產效率。

  砂應采用級配良好、質地堅硬、顆粒潔凈的天然河砂或人工機制砂，細度模數不小于2.3，含泥量小于3%，嚴禁使用山砂、土砂。

  碎石要求石質堅硬，抗滑、耐磨及清潔，符合連續級配要求。

  3.2 模板

  小型預制件通常采用鋼模或塑模。鋼模具有抗變形、能力強，易于拆模，生產效率高的特點，但是混凝土外觀質量通常不好。為使砼表面光滑細膩，顏色均勻，有光澤，宜采用無再生塑料模具，進行特殊加肋設計，使模具具有良好的強度和耐久性。

  3.3 配比

  混凝土配合比設計，各項指標均滿足技術要求，配合比設計須經工地中心試驗室、現場拌和站檢驗，認定其可靠性。對水泥、水、碎石、砂的用量準確調試，經試拌檢驗無誤，方可大面積施工。

  3.4 脫模劑

  在澆筑混凝土之前，模板都要都要刷脫模劑，便于脫模。脫模劑的種類不同對小構件成品的外觀有很大的影響，對鋼模板應刷一些粘度較高、顏色輕的脫模劑，鋼模板本身可以吸收一定的脫模劑，對塑料模板脫模劑的粘度可以較低一些。脫模劑的量一定要控制好，要保證凡是接觸混凝土的模板面上都要有脫模劑，防止出現粘模現象，從而影響外觀質量。但脫模劑過多也會導致有些氣泡排不出，出現氣孔影響外觀。

  3.5 拌和

  全部材料裝入攪拌筒（從攪拌加水算起）至開始出料的最短攪拌時間不得低于2分鐘。攪拌后的混凝土，應檢查混凝土拌合物的和易性。混凝土拌合物應拌合均勻，顏色一致，不得有離析和泌水現象。拌和后的混凝土的坍落度應控制在30mm-70mm之間，坍落度過大的話對于鋼模板來說，漏漿的現象就會很嚴重；對塑料模板而言，雖然不存在漏漿的問題，但是坍落度過大會帶來的過多水分，使得模板底的水泡不能完全排出，使得構件表面出現麻面。坍落度過小，使得混凝土顯得很干硬，在振搗的過程中不容易產生稀漿，使得氣泡沒有借助的導體傳出，產生過大的氣泡。混凝土拌合物的坍落度，應在攪拌地點和澆筑地點分別取樣檢測，每一工作班或每一單元結構物不應少于兩次。混凝土拌合物的坍落度，應在攪拌地點和澆筑地點分別取樣檢測，每一工作班或每一單元結構物不應少于兩次。評定時應以澆筑地點的測值為準。如混凝土拌合物從攪拌機出料起至澆筑入模的時間不超過15分鐘時，其坍落度可僅在攪拌地點取樣檢測。在檢測坍落度時，觀察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。

  3.6 入模

  混凝土到現場后要及時入模，避免因耽擱時間過長使混凝土的和易性及坍落度發生過大變化，從而影響質量。對于鋼模板，例如U型水渠模板，在入模前要保證模板干凈，沒有存留的混凝土渣滓，以免影響外觀。在鋼模板于地坪之間應該采取一種保護連接措施，減少漏漿的發生。通常情況，在地坪上鋪一層細沙，厚度大約1cm，沙層要平整，然后在砂子上面鋪一層地膜，再把模板嵌在砂子中。在混凝土入模的過程中盡量采用分層加入，第一次加入大約二分之一左右，用振動棒振搗一遍，然后一邊加料一邊振搗。對于塑料模板，可以一邊加料一邊振搗。

  3.7 振搗

  振搗對于混凝土構件是一個相當重要的程序，它直接決定著成品的質量。對于用于鋼模板的插入式振動棒來說，應遵循垂直插入，快插慢拔，分層振搗。在振搗過程中，應避免振動棒插入模板底部，振動棒停留在距底部大約5cm處，可有效減少漏漿現象。兩次振動棒插入的位置間距控制在15-20cm，避免漏振。振搗時間應根據不同構件進行控制。例如，對于U型水渠，振搗時間控制在10分鐘左右，時間太短，振搗不密實，麻面、氣泡較多；時間過長，會加劇漏漿現象，甚至出現過振現象使表面凸凹不平。對于塑料模板，一般使用振動臺，使用振動棒會造成模板的變形。把模板放在振動臺上后直接打開振動，一邊加料，一邊振搗。由于塑料模板不存在漏漿問題，振搗時間可以稍微放長一點，從開始振動到搬離振動臺大約4-5分鐘。在混凝土澆筑過程中為提高混凝土構件的強度，根據混凝土的塌落度和初凝時間，采用二次振動進行振搗，即在混凝土充滿模板后先振動60-80s，將混凝土內的氣泡排除干凈使混凝土內骨料混合均勻，約60-90s（根據混凝土的初凝時間）后，再振動30-40s，用來消除水泥水化反應產生的氣泡及縫隙使之完成密實過程。

  3.8 脫模、養生

  混凝土強度上升至50%即可進行拆模，同時應考慮天氣和溫度的影響，如果氣候溫度偏低，應推遲脫模時間，不然會造成沾模現象。為了便于拆模，建議在當日氣溫最高時脫模。拆模過程中應小心，可用橡膠錘適量敲打，確保不出現啃邊、掉角及磕碰現象。拆模后，模板上不可避免會粘上部分混凝土殘渣，應及時清理，以便下次使用。

  養生是保證混凝土預制塊質量的關鍵措施，由于預制塊的脫模強度較低，只有設計強度的50%左右，因此預制塊的后期養護顯得尤為重要。預制塊混凝土澆筑完成后，應在收漿后盡快采取覆蓋和灑水養護等保溫保濕措施，它是提高混凝土整體性能，減少混凝土表面收縮裂紋的關鍵工序。混凝土養護用水的條件和拌合用水相同。混凝土的灑水養護時間一般為7d，每天灑水次數以能保持混凝土表面經常處于濕潤狀態為度。

  3.9 搬運和碼放

  對于場地寬敞的話，碼放時間應在7天以后，可避免搬運過程中的破損。在運輸的過程中，若使用機械搬運，應做好保護措施，避免機械和構件之間由于摩擦產生的刮痕。對于構件碼放的場地，應保證其平整度和硬度，在構件重量的作用下不會發生不均勻沉降，導致構件倒塌。構件碼放的層數和高度不應高于規范要求。拱形骨架堆放不宜超過5層，U型水渠不宜超過5層，避免壓損破壞。有條件的話，每塊預制件之間的接觸面用棉氈或特制塑料泡沫隔離，以防磨損或碰損掉角。如果場地較小的話，至少保證有3天養護時間來提高強度，減少搬運和碼放過程中出現掉角破損的現象。