水泥工業是傳統的資源消耗型產業，也是粉塵和污染物排放量較大的產業。幾十年來水泥工業在一直追求技術進步的同時，也在追求降低能耗和污染物的排放量。水泥行業在積極推動產業轉型升級和高質量發展的過程中，環保優先已是不二選擇。

　　當然，水泥行業的節能減排不能只依靠水泥企業本身，正如中國建材聯合會會長喬龍德所言，節能減排要作為一個系統工程進行定位，技術研發、專業制造節能和排放設施的制造加工企業必須提供功能更全、質量更高、效率更好的新一代節能減排的技術與裝置。

　　對此，河南匯金集團CEO兼總裁孔攀紅女士也在采訪中表示認同并指出，水泥生產線流程長，工況復雜，任何一個生產環節的換標都會對整個生產線造成明顯的影響，因此水泥廠的節能、減排是一個不斷深入的過程，需要從水泥廠的實際情況入手，同時做好相關環節的優化工作。

　　燃燒器被譽為水泥生產線的“心臟”，水泥生產節能降耗繞不開對燃燒器的升級改造。河南匯金涉足水泥行業雖然僅僅數年時間，但是從第一根HJ節能燃燒器的成功研發并上線運行開始，公司始終將如何通過燃燒器和相關設備的優化升級，幫助水泥企業降低能耗和污染物排放放在技術研發的首要位置，成績斐然。

　　以河南匯金智能裝備的拳頭產品HJ節能燃燒器為例，據孔攀紅女士介紹該設備具備“兩高三低”的特點：

　　產量高，與傳統設備相比，可高效提高產能，日提高效益近萬元。

　　熟料強度高，與傳統設備相比，能有效提高熟料強度，日提高效益近萬元。

　　電耗低，大風壓小風量直接砍去近60個千瓦的動力，日節電近千元。

　　煤耗低，采用五通道四風道、旋渦流半圓孔流道設計，大推力、大速差強化煤風混合使煤粉燃盡率高達99%，日節煤約10噸近4000元。

　　氮氧化物低，小風量設計，入窯一次風量少，入窯氧含量少；高溫區域短，氮氣、氧氣反應時間短，氮氧化物生成量低，從而大幅降低了氨水使用量，日節約氨水近萬元。

　　面對當下嚴峻的環保形勢，作為整個水泥生產工藝最高的耗能環節，燒成系統改造也迫在眉睫。孔攀紅女士講道：“無氨脫硝窯尾燒成系統技術改造以高效降氨為最終目的，采用水泥行業前沿的無氨脫硝技術，實現了‘可在不增加成本、增強水泥煅燒性能的前提下，降低氨水用量60%以上，同時大幅節能、提產’的高效目標，現已為70多家企業的水泥生產線完成脫硝技改。”

　　以2500t/d水泥生產線為例，實施該項目，總投資在180萬-220萬之間。按原來噴氨水計算，每噸水泥氨水費用為3元-6元。生產線按每年300天計算，預計生產熟料75萬噸，需要氨水費225萬元-450萬元。該技術項目實施后，每年節約氨水費225萬元-450萬元，整個項目投資回收期為半年。加上節能提產，效益更加可觀。

　　本著為水泥企業實現節能減排、提產降耗的目標，匯金智能裝備得到了許多大型水泥企業的青睞，合作服務20多家水泥集團近300條生產線，其中包括南方水泥、祁連山水泥、西南水泥、天山水泥、北方水泥、中聯集團、中材水泥等等。

　　此外，作為水泥行業主要污染物排放之一的粉塵，其每年排放量占全國工業粉塵排放量的40%。基于此背景下，匯金智能裝備也意識到除塵在水泥生產環節中的重要性。

　　孔攀紅女士表示，匯金的干霧抑塵系統對無組織粉塵的治理更具優勢，適用于水泥企業破碎、轉運、卸料、堆取等環節的粉塵治理，該產品利用超聲波產生的微細水霧捕集、凝聚微細粉塵，將粉塵直接抑制在起塵點，定制化設計、自動化運行、智能化控制，實時自動調節，聯動互鎖，達到高效除塵的目的。

　　秉持著“三真原則”，堅持“一窯一設計”，匯金智能裝備的每一個產品，都以為企業節能、降耗為本，積極承擔社會責任，為“綠水青山”貢獻自己的一份力量。