1.2019年政府工作報告提到“加強污染防治和生態建設，大力推動綠色發展”。綠色是構建現代化經濟體系的必然要求，也是解決污染問題的根本之策，一場國家“藍天保衛戰”已經到來，國內各個水泥企業迎來大考。

      2.今年以來，國內多省市相繼出臺水泥行業超低排放實施計劃，包括河北、江蘇、河南等地區，多數區域要求將水泥工業污染物氮氧化物排放量降至100mg/m3以內，但是目前國內生產線脫硝都是依賴SNCR技術，將水泥工業污染物氮氧化物排放量控制在400mg/m3以內，依賴SNCR技術降低氮氧化物難度極大，不能實現超低排放。

      3.在進行超低排放改造的同時，大部分區域水泥企業還必須堅決落實錯峰生產政策，嚴重影響水泥企業產能發揮。

      4.地方去產能政策來勢兇猛，加快落后產能、無效產能的淘汰局勢已定。

      在國家打贏“藍天保衛戰”、環保督察、協同停窯、去產能等等一系列環保舉措不斷深化，超低排放成為行業大趨勢的背景下，水泥價格一路走高，注重環保還是發展經濟，一度成為水泥企業顧此失彼的兩難選擇。“真為客戶帶來價值、真重視產品質量、真為客戶著想”是我們經營企業的經營理念，解決客戶難題，是我們匯金作為環保企業應擔的責任。作為高新技術企業，河南匯金智能裝備有限公司技術專家團隊深入調研、自主研發出低氨脫硝窯尾燒成系統改造加提產技術。此項技術解決了水泥企業環境保護和經濟發展二者不能兼顧的難題，不僅為水泥企業實現脫硝效果，還具備同步提產的強勁效果。

      低氨脫硝窯尾燒成系統技術改造是采用分解爐高強還原燃燒控制技術和窯頭窯尾用煤量優化控制技術，使煤粉在分解爐內全部分解，形成大量的CO、CHi、H2、HCN和固定碳等還原劑，將窯內產生的熱力型NOX強力還原成N2。從而大幅度減少窯尾煙氣的NOX含量，達到脫硝的目的，在不增加成本、增強水泥煅燒性能的前提下，可在少用氨水、尿素、催化劑等條件下，大幅度降低NOX排放濃度和氨水用量。

      我司通過近百條生產線的脫硝改造，技術團隊不斷總結經驗、優化細節，再結合窯內煤風料的合理使用，在滿足客戶環保要求的前提下，同時實現了不同程度的提產效果，得到了客戶的一致認可。

低氨脫硝窯尾燒成系統技術改造示意圖

      案例1、江蘇某南方水泥有限公司

      客戶5000T/D熟料生產線低氨脫硝窯尾燒成系統技術改造：

      脫硝技改前，NOX實際控制標準為90mg/Nm3，氨水用量為1.0-1.2T/h，投料量為370-380T/h。

      脫硝技改后，NOX實際控制標準為90mg/Nm3，氨水用量為0.55-0.65T/h，投料量為380-390T/h。

      此次脫硝技改，在保持NOX實際控制標準不變的前提下，降低氨水用量0.45-0.55T/h，還提高產量150T/D。具體低氨脫硝窯尾燒成系統技術改造前后詳細數據對比如下：

案例2、四川某水泥有限公司

      客戶5000T/D熟料生產線低氨脫硝窯尾燒成系統技術改造。脫硝技改后：

      NOX實際控制標準由200mg/Nm3降低至100mg/Nm3，氨水用量由600L/h降低至500L/h，產量由6130T/D提升至6330T/D……

      低氨脫硝窯尾燒成系統技術改造的系列成果，只是匯金智能裝備前進征程中的一個縮影。雖“碩果累累”，但“勝而不驕”，是匯金智能裝備長久以來的態度。現以高起點，再鑄新成就！匯金智能裝備未來將繼續以客戶需求為研發方向，躬耕前行，為水泥行業帶來更多的環保技術和產品。

      希望在我們和各水泥企業的共同努力下，明天會迎來更多的藍天白云、綠水青山。