中國聯合水泥公司南陽分公司水泥制備系統采用合肥水泥設計院研究開發的擠壓聯合高產高細開路粉磨系統，經過3個月的生產實踐，生產趨于穩定，臺時產量在95t以上，兩臺水泥磨月運轉率可達到80％以上，完全達到設計要求，且節能效果顯著。現將我們在調試生產中總結的經驗向同行作一介紹。

　　1.主要設備和工藝流程

　　工藝流程：配料經計量后由皮帶輸送至輥壓機穩料稱重倉上部，經布料器均勻地進入小倉內，物料從小倉底部卸出，以料柱形式進入輥壓機兩輥之間，被擠壓成料餅后，經提升機提升進入打散分級機，料餅被打散和分級后，粗粉被收集返回輥壓機小倉重新進行擠壓，≦2mm的細粉和從粉煤灰庫輸送過來的粉煤灰一道入磨。出磨成品經斜槽和庫頂水泥分配器入庫。

　　2.系統平衡和生產控制

　　在操作中，有以下兩個調節回路：①水泥細度調節。水泥細度主要是通過調節入磨物料量來調節的，而調節打散機轉速可以調節入磨物料量。打散機轉速高，入磨物料量大，顆粒粗，水泥細度大，產量高；打散機轉速低效果則相反。②稱重倉料位調節。稱重倉料位應保持穩定，一般控制在70%～80％為宜，改變配料總量可以控制料位，配料量增大，倉內料位上升。

　　3.調試方案

　　擠壓聯合粉磨是近幾年改進發展起來的新型粉磨系統，調試較為復雜，理論上要求磨機裝載量一次加滿，但因為是新磨機，磨機主電機、減速機和軸瓦都需要時間磨合，所以不能一次達到滿負荷要求，但這樣在不能滿負荷操作下會造成輥壓機和打散分級機運轉不正常，如果配料中細粉較多，還會對輥壓機有一定破壞作用。根據實際情況把這套設備的調試方法分為3個步驟，即磨機的裝載量分為3次加，分別為30％、60％、90％。在開機前，要及時開起熟料配料系統，并啟動除鐵器和金屬探測儀，避免金屬物塊進入輥壓機造成損壞。①加球30％和60％時主要是設備帶負荷磨合，為避免輥壓機振動，減少設備損害。我們要求穩流倉空倉操作，即料倉內不存料，料倉當作下料管用，輥壓機進料管棒閥少開，但這樣會造成現場灰塵大和因配料中有大塊料而堵棒閥，造成輥壓機空轉。磨機首次加球時產量為設計總產量的40％，輥壓機壓力設定在4.5MPa～5.0MPa之間，分級機轉速約在300rpm/min～400rpm/min之間，磨尾風機風門開度以磨頭不冒灰為宜，設備能連續運轉24h，及時進行二次加球。加60％球時，磨機產量為設計總產量的70％，輥壓機壓力在5.0MPa～6.0MPa之間，分級機轉速在350rpm/min～500rpm/min之間，這根據出磨水泥質量要求，分級機轉速作相應調整，設備連續運轉48h后，可進行第三次加球。②第三次加球90％時，我們視為磨機滿負荷，產量達到設計能力，這時穩流倉內要保證有一定的料位，進輥壓機下料管的板閥要全開或全關，輥壓機壓力在6.0MPa～7.0MPa之間，分級機轉速要根據出磨水泥細度來調整，既要保證細度合格，又要保證穩流倉料位平穩，以保證有一定的緩沖空間。停機時要先關棒閥后停配料。

　　滿負荷后輥壓機的效率以電機電流和入磨機物料的成品率考核為主，即兩輥電機電流之和應在65A以上。造成電流低有如下原因：①輥壓機壓力低；②輥壓機左右輥縫偏差大（即左右輥縫偏差20mm以上）；③穩流倉內料位較低和物料內粉狀料比率較高。入磨成品率為：＜0.08mm約在35%～45%之間，≦2mm約在70％以上，≧5mm在5％以下。