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預熱器系統堵塞的原因及處理措施

2010-12-29 00:00  留言

1 操作方面

　　投料和止料是預分解窯操作中比較重要的環節，操作不當很容易造成預熱器堵塞。

　　我廠在試生產階段，開始投料量定在80t/h，高溫風機的進口閥門開度為45％，液偶轉速在800r/min左右，預熱器一級入口壓力在2500Pa左右。由于投料量少，生料進入分解爐時表面粘性增大，通過五級排灰閥時，難以沖開排灰閥，從而造成預熱器五級堵塞；另外，系統拉風較小，旋風筒、分解爐內風速低，物料無法正常懸浮，預熱器的分離效果差，單位風量的料荷載太大，同樣造成了預熱器堵塞。后來決定采用大風、大料的操作方法，投料量定在12Ot／h，把高溫風機閥門開度提高到65％，液偶轉速提高到800r／min，一級入口壓力在3000Pa左右。加料階段，在保證燒成帶溫度適當的前提下，要快速越過系統的塌料區(一般在1h左右加料至正常)，以免產生塌料造成堵塞。

　　通過以上措施，避免了因投料不當造成預熱器堵塞的現象發生。

　　預熱器二級筒曾出現堵塞現象，這種情況都發生在投料后不久。分析原因是止料操作時減風太快，一般在止料后立即減風，有一部分物料沒入窯，堆積在預熱器內，再次投料時產生塌料，造成預熱器堵塞。常發生于二級筒的原因是：

　　(1)　二級筒不容易檢查、清理；

　　(2)　二級筒沒有錐體壓力顯示，操作員判斷滯后；

　　(3)二級筒在投料時風速變化較大。

　　措施：在止料時，當入窯斗提機的電流從正常的100A降至空載狀態55A，一級筒的出口溫度升高時進行減風。減風速度不要太快，一般先逐漸減少篦冷機一至六室風機的風，等5min左右，觀察一級筒溫度升高時，再減高溫風機的風；加強對二級筒的清理和投料時人工看守。收到了很好的效果。

2 原料中有害成分的影響

　　我公司原料供應點不固定，入廠原料中的有害成分波動較大，石灰石中Cl^一的含量達到0.043％，大大超過了0.015％的控制指標；生料Mg()的含量有時超過2％。由于Cl^一和MgO的含量較高，所形成的低熔點礦物易形成結皮。結皮粘結在旋風筒下錐體和下料管道上，或者脫落，使物料難以通過造成堵塞。

在調試階段為提高窯的產量，分解爐溫度控制較高，后來出現分解爐的喂煤加不上去、溫度波動大、熟料的質量下降的情況，操作上誤認為風量不足，增加高溫風機的風量后，窯況卻進一步惡化，曾經出現了窯尾用煤和窯頭喂煤在5：5的狀況，預熱器頻繁堵塞。

　　分析原因：原料中的有害成分特別是氯和鎂的含量高，在操作上沒有充分重視，溫度控制較高，有時分解爐的出口溫度高達950^oC，造成系統結皮嚴重，影響了TDF爐的雙噴騰效應。TDF爐下縮口和中間縮口處結皮更嚴重，分解爐內風量不足，風速較低，造成分解爐內塌料。為避免塌料，操作上加大拉風，高溫風機的液偶轉速由870r/min提高至920r/min左右，從而進一步使爐內的風速加快，風、煤粉在爐內的停留時間大大縮短，嚴重影響了爐內的風、料、煤合理匹配，使分解爐的煤加不上去，造成了窯頭和窯尾的喂煤失比，整個系統熱工制度紊亂。

　　措施：(1)利用檢修時間對預熱器系統進行清理；(2)控制窯頭窯尾喂煤的比例，保持好火焰形狀；(3)操作上嚴格控制分解爐溫度在900℃以下，杜絕因溫度高產生結皮；(4)控制好入廠原燃料的有害成分的含量，成分波動大的物料和穩定的物料搭配使用。

3 角行程分料閥的調節不當

　　預熱器四級筒曾出現頻繁堵塞的現象，現場觀察發現物料溫度較高并很難清理，開始分析原因認為是煤粉細度粗，在分解爐內不能充分燃燒，部分在四級筒燃燒造成堵塞。后來把煤粉細度由10％降至5％左右，水分控制在1．5％左右，但預熱器四級頻繁堵塞的現象仍然出現。每次堵塞時都造成下料管堵塞，并不是發生在易堵塞的旋風筒錐體處。通過現場觀察分析，確定是角行程分料閥的問題。調試初期，把分料閥的分料比定為3：7，以后便沒有調節，由于分解爐上部的物料少，造成分解爐上游的溫度高，很容易使上部的下料管堵塞，從而造成四級筒堵塞。后來，把分料閥的分料比改為5：5，四級筒堵塞的問題得到解決。

4 入窯生料成分波動

　　影響我廠入窯生料化學成分的主要因素有：

　　(1)入廠原料成分波動大；

　　(2)原料預均化效果不很理想；

　　(3)窯灰入生料均化庫，當生料磨停機時，造成窯灰不均勻摻入均化庫。生料均化庫內顆粒離析非常嚴重，使窯灰的CaO含量高，SiO2的含量低，有害成分含量高。由于以上因素，使生料化學成分波動很大，經常造成預熱器堵塞。

　　正常時入窯生料的化學成分見表1。