我公司現有兩條2300t/d的預分解窯系統是上世紀80年代天津院設計的。初始設計產量為2000t/d，燒成系統回轉窯規格準4m×60m，帶四級旋風預熱器和RSP型分解爐。2000年開始先后將兩條線改造成2300t/d生產線，生產情況良好。但從2006年開始2號窯頻繁出現系統塌料，嚴重制約了生產的正常進行。通過查找原因、采取措施，2號窯自2007年初檢修完投料后，分解爐塌料問題已基本解決。

　　1 塌料現象
　　2006年1月18號中修點火后，2號窯連續幾個月在煙室入分解爐出口處出現塌料現象。

　　（1）不定時的大塌料。沒有規律性，塌料量較多，塌料時會導致窯尾煙室及分解爐出口負壓突然大幅度升高。系統溫控紊亂，調節喂煤量無濟于事。每次持續時間在2～5min不等，塌料量約2～3t。塌料時生料會直沖窯頭。窯頭沖料使窯內排風受阻，燃燒器回火；回火時整個窯前火焰彌漫，充滿窯頭罩。嚴重時火焰會沖出窯門，造成設備和人員傷害。

　　（2）有規律經常性塌料。導致分解爐內煤粉不能完全燃燒，在出分解爐出口入C4級預熱器管道內繼續燃燒，分解爐出口溫度和C4級筒入口溫度倒掛。煤粉的不完全燃燒，導致分解爐喂煤量增加。煤粉卷入C4級筒，C4級筒下料管物料溫度高達750～850℃。造成窯尾煙室經常積料結皮。未燃盡煤粉混同生料落人窯尾，造成窯尾煤粉灰周期性富集，在窯尾大齒輪前后，與生料粘結成圈。結圈頻率高時，一天甚至一個班就會造成結圈。其長度有時甚至能達到2m~4m。結圈處筒體溫度在60~90℃之間。

　　（3）持續不斷地輕微塌料。導致窯尾煙室負壓、分解爐出口負壓連續不斷地波動。雖然分解爐出口溫度及C4級筒下料管料溫顯示正常，但檢測人窯物料分解率出現倒掛現象（取樣點分別在C4級筒下料管及窯尾斜坡）（見表1），窯前仍然經常竄料燒生。窯內還原氣氛濃，出窯熟料幾乎全是黃心料，熟料結粒粗大，fCaO一直偏高不下。

表1 不同投料量入窯物料分解率對比

　　2 塌料原因
　　2.1預熱及分解系統結構缺陷
　　（1）煙室縮口、斜煙道的尺寸過大。1號窯原縮口尺寸為1.5m×1.5m，斜煙道尺寸為4m×2.6m，尺寸過大造成風速過低而引起塌料。

　　（2）各級旋風筒入口處有平臺構造及分解爐連接風管進C4旋風筒處有最長距離為4.5m的水平管段。很易沉積物料，當積到一定量時，成股落入旋風筒，此處再重新積料，如此循環。落入旋風筒的成股料會逐級短路下落，產生塌料。

　　（3）C3級、C4級旋風筒掛板多數已損壞，幾次檢修又沒有及時恢復，造成C3級、C4級筒分離效率偏小，內循環物料過大，引起循環富集，帶來周期性塌料。

　　2.2 設備制造質量及使用過程造成隱患
　　（1）喂料系統。指令不能及時跟蹤或波動過大。這是由于喂料核子秤失靈及均化庫庫側閥卡異物造成中間倉倉重失控等原因造成的，當喂料過多超出設定值時，極易造成系統塌料。

　　（2）喂煤系統。存在波動較大，跑煤、斷煤現象。特別是分解爐喂煤系統，波動現象更為嚴重，最大波動范圍甚至達到±1～2t/h，當喂煤長時間下限波動時，沒有及時調整，會造成系統溫度過低導致塌料。

　　（3）撒料裝置。本系統在C3級筒下料管入分解爐SC室處設有撒料裝置，每處各有四根撒料棒。生產中對撒料裝置的重要性認識不夠，撒料棒磨損后未能及時恢復，造成不能有效分散從C3級旋風筒下來的成股物料，當分解爐風速稍低時，就有可能托不住而下沖成料股，使之直接沖入窯內，造成塌料。

　　（4）鎖風閥。C3級筒、C4級筒鎖風閥閃動不靈活，鎖風效果較差，在旋風筒間產生內漏風現象，使旋風筒分離效率下降，一部分物料隨氣流進入上一級旋風筒，一部分在旋風簡內循環積聚，積到一定量時，成股卸出旋風筒，致使下面各級旋風筒及風管不能很好分散，導致系統塌料。

　　（5）三次風閥。正常生產時三次風閥開度是可以調整的，若三次風用量過大就會造成窯尾煙室縮口風量減少，風速降低，不能將物料全部由混合室帶入C4級筒，從而造成塌料。表2列出了三次風閥開度與系統壓力的簡單對應關系。

表2 三次風閥開度與系統壓力關系

　　2.3 窯尾余熱發電系統的影響
　　本系統在C1級旋風筒和高溫風機之間設有利用余熱發電的SP1爐，SP1爐本身帶有吹灰系統，每兩小時吹灰一次，每次吹灰3~5min。爐內掛灰嚴重，影響系統拉風，當系統吹灰時，窯灰落入高溫風機，造成高溫風機電流上升20~40A，轉速下降60~80r/min，C1級筒出口負壓（絕對值）下降300~400Pa，系統壓力瞬間下降，會導致塌料現象的發生。

　　2.4 操作人員技術水平限制
　　初始點火投料時，最容易發生系統大塌料。造成窯內竄生料，主要是由于操作員水平限制導致誤操作，沒有很好地把握加料幅度及系統風量調節。

　　3 解決措施
　　3.1檢修喂料、喂煤系統
　　利用系統檢修機會，對喂料系統庫側閥、稱重倉流量閥、核子秤及均化庫底羅茨風機等進行檢查修復，保證喂料的穩定性。避免計量失真，喂料不穩、料量大小無法控制，回轉窯速與喂料量同步比例失調。檢查修復了喂煤管道、煤磨羅茨風機及富勒泵，保證設備的正常運轉，穩定喂煤。以上措施，使因設備導致的不定時塌料問題基本得到解決。

　　3.2改造分解爐系統
　　恢復撒料棒、內筒掛板及修復各級下料管鎖風閥，解決系統有規律的經常性塌料。

　　（1）斜煙道尺寸由4m×2.6m改為3.6m×2.2m。

　　（2）煙室縮口尺寸由1.5m×1.5m改為1.35m×1.45m。

　　（3）恢復C3級下料管處撒料裝置，保證物料分散均勻，避免成股下沖。

　　（4）恢復C3級、C4級內筒掛板，提高分離效率，避免旋風筒內物料富集。

　　（5）對各級翻板閥逐一進行排查處理，保證各級翻板閥翻動靈活。C3、C4級筒翻板閥的閥板由于高溫膨脹摩擦內襯，閃動不靈活，作了及時處理。

　　（6）在分解爐入C4級筒平管道處增設空氣炮并加開捅料孔，及時清理平管道處積灰。

　　3.3加強窯內通風
　　為確保窯內通風與三次風恰當匹配，保證窯內合理通風，操作中注意隨時調節三次風閥位，選取最佳平衡點，杜絕了持續塌料的繼續發生。

　　3.4 SP1爐維護
　　清理、密封SP1爐，更換高溫風機葉輪，SP1爐吹灰由2h一次改為1h一次。通過以上措施加大系統拉風量，減少SP1爐對分解爐系統造成的壓力損失（見表3）。

表3 檢修前后系統壓力變化

　　3.5加強操作管理
　　分解爐規律性塌料前，C3級翻板閥即大幅度動作。進一步觀察發現，塌料主要是因C3級筒內沖下的大股料造成。這些大料的產生，主要是翻板閥內漏竄風、動作不靈，操作中拉風大、投料少，物料在筒內逐漸堆積形成。隨之調整操作，采取保持窯系統適度拉風、加大喂料、排風隨喂料同步調節的操作方法，解決了正常生產中的規律性塌料問題。

　　初始點火投料時應盡快跳過低產量的塌料危險區。預分解窯約60%的燃料量在分解爐內燃燒。一般人窯生料溫度可達830～850℃，分解率達90%以上。這就為快轉窯、薄料層、較長火焰煅燒熟料創造有利條件。因此，在窯皮較完整的情況下，窯開始喂料的起點值應該比較高，一般不低于設計產量的60%。以后逐步增加喂料量，但應盡量避免拖延低喂料量的運行時間。在喂料量逐漸增加的階段，關鍵要掌握好風、煤、料和窯速之間的關系。操作步驟應該是先提風后加煤，先提窯速再加料。初期加料幅度可適當大些，喂料量達80%以后適當減緩。在窯皮正常的情況下，從開始喂料到最高產量，一般都能在1h以內完成。

　　4 預防措施
　　（1）確保煤粉質量，細度<10%，水分<2%，防止水分過大，細度跑粗。合理使用熱風，控制原煤水分及灰分，確保煤粉質量穩定，防止未燃盡的煤粉落入窯尾煙室下料斜坡及管道水平處粘結。

　　（2）窯系統正常，特別是高溫風機，嚴禁跳閘、斷電等突然事故的發生，避免預熱器管道積料結堵。

　　（3）及時清理窯尾下料斜坡。用高壓水槍清理煙室斜坡，防止結堵，影響通風，造成分解爐縮口處風力不足。

　　（4）停窯檢修時打開清理管道水平處積灰，但在正常生產時要保持密封，不能打開，防止冷風直接進入導致系統風短路，造成人為塌料。

來源：中國水泥