我公司有3條熟料生產線(一線：2000t/d，二、三線：2500t/d)，窯型均為Ф 4m× 60m。依據3條線在生產過程中對回轉窯內襯所進行的優化過程，探討了該窯型耐火材料的使用經驗。

　　1 生產線主機及生產情況
　　1.1 系統主要配置
　　生產線系統主要配置見表1。

表1 三條生產線系統主要配置

　　1.2  系統主要控制參數
　　系統主要參數控制情況見表2。

表2 三條生產線系統控制參數

　　1.3  熟料質量及煤質工業分析
　　1)熟料質量見表3。

表3 熟料化學成分、率值、礦物組成及強度

　　2)煤工業分析見表4。

表4 煤工業分析

　　1.4 回轉窯內襯的鑲砌
　　2006年以前回轉窯內襯鑲砌情況見表5。

表5 2006年以前回轉窯內襯鑲砌情況

　　2 窯內襯優化前存在的主要問題
　　1)一線窯燒成帶長度是17.0m，冷卻帶近似于零 (最長的時候不超過1.5m，一般情況下是沒有冷卻帶的)，即從窯口起到17.0m處這一段的窯皮是堅實的，其后是浮窯皮，結掉頻繁。從17.0～25.0m處，窯內襯在鑲砌鎂磚的時候，使用周期在5個月之內，最短一次僅2個月。

　　2)二線燒成帶的理想長度是20.0m，20.0m之后就是浮窯皮，在鑲砌鎂磚的時候 20.0 m～25.0m處耐火磚使用周期基本在4～5個月之間。

　　3)三線窯皮長度與二線基本相當，只是冷卻帶更短。由于三線二次風溫一直偏高控制(顯示為 1250℃左右，考慮儀表誤差最少也在 1150℃以上，從窯頭看火以及熟料燒結情況分析可以明顯感覺到)，加之操作方法、配料和煤質等因素的不穩定性，造成窯口處窯皮頻繁結掉，嚴重縮短了窯口澆注料的使用周期。其使用周期在4個月之內。

　　一、二條生產線也存在同樣的問題，當窯況發生變化(主要受二次風溫度變化的影響)，從窯口起大約到3m處的窯皮結掉頻繁，耐火磚磨損較快。

　　3 采取的措施
　　1)3條線窯口澆注料均選用G-18剛玉質耐火澆注料，同時對扒釘的尺寸、間距、大小扒釘的配合、焊接扒釘的位置及澆注料拌合過程的控制等采取了相應的措施。三線二次風溫度由以前的l 250℃降低到現在的 1150℃左右。

　　2)根據3條線冷卻帶短的現象，將冷卻帶配磚由以前的2.0m減少到1.0m(最短的控制到 0.8m)，耐火磚選用鋼纖抗剝落高鋁酸鹽耐火磚。

　　3)一線燒成帶控制到l9.0m，二線燒成帶控制到22.0m，三線燒成帶控制到20.0m，在該區間選用直接結合鎂鉻磚。

　　4)一線l9.0～29.0m、二線22.0～35.0m以及三線20.0～35.0m區間選用硅莫磚。硅莫磚后到窯尾都選用高鋁酸鹽耐火磚。

　　5)加強中控統一操作(制定了相應的制度)與檢修過程的控制。針對相關生產過程控制，設立了考核部門，并詳細制定了相關標準。

　　4 優化后的效果
　　1)一線20～ 25m、二線22～29m、三線20.0～29.0m，耐火磚使用周期平均在7.5個月以上，最長時間達l年以上。
　　2)一線25.0m后到窯尾，二、三線 29m后到窯尾耐火磚使用周期在20個月以上。
　　3)一、二線窯口澆注料使用周期在1年以上，三線也延長到了7個月以上。
　　4)窯口到 1.8m處耐火磚使用周期在1年以上。

　　5 結束語
　　經過耐火材料的優化及其它過程控制的完善，我廠熟料耐火材料消耗指標呈逐年下降趨勢，3條線窯內襯仍有進一步優化的空間。