高氯生料預分解窯應如何操作
預分解窯對原燃料中鉀、鈉、氯、硫等有害成分的含量均有一定的限制。這不僅是為了保證熟料的質量，而且更是為了保證窯系統正常運轉，防止預熱器結皮堵塞的需要。生產實踐表明，在正常煅燒情況下，生料中堿（R2O）含量應小于1.0%、（C-）含量要小于0.015%，熟料中硫堿比以控制在0.6～0.8范圍內為宜。
眾所周知，生料（包括燃料）中揮發性有害組分鉀、鈉、氯、硫進入窯系統后，它們在高溫下揮發，到低溫區又重新凝聚，黏附在生料表面再次返回窯內，并形成內循環在窯尾和預熱器富集。而鉀、鈉的氯化堿與硫酸堿在凝聚后又使物料熔點降低，在生料顆粒上產生熔態黏膜，從而引起預熱器內料流不暢和黏附結皮堵塞。理論與生產實際表明，新型干法窯結皮的典型礦物組成是2CaSO4·K2SO4、2C2S ·CaO ·CaCO3和C2S ·CaSO4。氯化堿可促進這些礦物形成，并使其共熔點降低。這是因為進入預熱器的窯氣溫度高于1000℃，所有堿、氯、硫等揮發性組分都呈氣態。當溫度降到800℃以下時，堿首先與氯化合成氯化堿，剩下的堿和硫化合形成硫酸堿，并凝聚在生料表面返回窯內。由于硫酸堿沸點較高，相對在窯內揮發較低，有部分進入熟料排出窯外。而氯化堿沸點較低，揮發率較高，再次循環的濃度也高，造成堿和氯化堿的大量循環富集。其富集程度在預熱器和分解爐的熱生料中幾乎達到相應生料中當量含量的80～100倍，成為窯尾及預熱器結皮的礦化劑與促進劑。
實際生產經驗表明，當入窯生料（預熱器最底一級旋風筒下料溜子處）中的氯（Cl-）含量超過1.0%時（相應生料中氯含量為0.020%～0.022%），就比較容易引起結皮堵塞。而在1.0%以下，窯與預熱器系統的操作相對比較安全、穩定，也沒什么特別大的影響。
當入窯生料中的氯（Cl-）含量超過1.0%時，要進一步穩定生料、燃料成分，保證穩定喂料、喂煤，減少波動，精心操作，避免產生還原氣氛與局部高溫，保持系統熱工參數穩定，加強密封堵漏和對易產生結皮部位強化高壓空氣自動定時噴吹，并隨時進行手工機械清掃，在生產工藝參數和煅燒操作方法上應采取“弱燒”措施。同時，監控入窯生料的氯離子含量，當達到正常后，再逐步轉為正常煅燒。
所謂“弱燒”操作是針對“強化煅燒”而言的“弱化煅燒”，即適當減煤、減料，降低燒成帶溫度和窯落口熟料溫度，降低C5旋風筒入窯生料溫度，有意并有控制地進行輕燒、快燒的操作；但是必須盡量保持能生產出質量合格的熟料，避免還原氣氛，嚴防過量欠燒和跑生料。
采用“弱燒”適當降低燒成溫度，縮短物料在窯內停留時間，是降低氯、堿和硫的揮發率而增加共存率，促使氯等的循環富集濃度降低的有效措施，是煅燒高氯生料，預防和避免預熱器產生結皮堵塞的行之有效的手段。
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