以上現象說明，這次檢修對系統的影響不大，可以排除這個原因。

　　2  原因分析
　　2．1主要原因
　　石灰石供應點多、易燒性差，配料方案不能與煅燒制度相適應。
　　由于沒有固定的石灰石礦山，礦點比較多，冬季汽運漲價等原因造成石灰石供應緊張，所進石灰石的易燒性差、雜質較多。同時，在物料的搭配上缺乏科學性，造成石灰石的易磨性差別很大。
二次風溫度低，大約在850℃左右，火焰黑火頭較長，燒成帶溫度難以提高，熱工制度波動大。

　　2．2 其他原因
　　1)由于冬季將到，原煤供應比較緊張，質量波動較大，熱值在21318～25080kJ/kg之間波動。而且原煤的供應量少，到廠后就直接入窯煅燒，均化效果差。

　　2)生料磨研磨體供應不足
　　生料磨系統的研磨體添加不及時，生料磨經常出現“悶磨”等問題，系統的循環負荷難以穩定，生料磨產量波動大，質量難以穩定。

　　3)由于近期雨水量大，砂巖、鐵粉庫內積料嚴重，經常造成生料調配庫底出現斷料的情況，使磨機經常出現停機待料的情況，對生料配料影響較大。

　　4)為了降低生產成本，使用了附近規模較小熱電廠的高燒失量粉煤灰，其化學分析見表3。 

　　由于其發熱量高，造成預熱器系統整體溫度升高，使部分沒有充分燃燒的粉煤灰在預熱器內燃燒，造成系統溫度較未摻加此粉煤灰時升高了約 15℃。

　　從上述分析看出，石灰石的易燒性差和原煤的成分波動、高燒失量粉煤灰的摻加以及生料粉磨系統的不穩定，是造成窯皮量大、窯內出料不均勻和分解爐溫度不穩定的重要原因。

　　3 采取的措施
　　3．1調整配料方案
　　生料中MgO的含量比較高在2．3%左右，再加上高燒失量粉煤灰的摻加，造成熟料的液相提前出現和液相量增大，燒成范圍變窄。為此，將出磨生料率值由KH=0．98±0.02，SM=2.60±0.1，IM=1.60±0.1，調整為KH=0.98±0.02，SM=2.80±0.1，IM=1.70±0.1。即在穩定KH值的情況下，提高n以降低熟料形成時的液相量，改善生料的易燒性，防止由于液相量過大，造成窯內結圈，形成還原氣氛；適當提高鋁率以減少鐵的含量，增加液相黏度，抑制副窯皮的頻繁脫落。

 　　3．2 針對高燒失量粉煤灰采取的措施
　　1)將生料的入窯分解率由原來的95％降低至90％，減少系統發生結皮、長副窯皮的幾率。
　　2)加強對煙室和C5膨脹倉的清理力度，中控操作人員與窯尾崗位人員加強聯系，當出現煙室負壓增大、長副窯皮的異常狀況時，要及時增加清理的頻率，保障系統正常的通風。
　　3)堅決貫徹薄料快燒制度，一方面減少物料在窯內的停留時間，增大物料翻滾的次數，緩解系統結皮的形成，另外有利于煤粉的充分燃燒，使煤灰在窯內沉降比較均勻，減少結圈。
　　4)及時清理燃燒器頭部積料端面的結焦。另外，規定燃燒器每班移動一次，當系統有結圈時，提高燃燒器的移動次數和移動距離。

　　3．3 對系統操作的調整
　　1)適當降低窯內風速，高溫風機的拉風量，由920r/min降至900r/min，使煤粉在窯內充分燃燒；窯頭喂煤粉量由5．6t/h提高至6t/h，提高燒成帶溫度。
    2)燃燒器窯口截面位置開始定在靠近物料的第四象限A(30，-50)，位置較低，火焰逼近料面，導致煤粉不完全燃燒，煤灰在物料中不均勻沉降易形成副窯皮。為此，把該位置上移至A(30，-30)，這樣還使火焰適當后移，增加了燒成帶窯皮的長度，提高了燒成帶溫度。

　　3．4 采取的其他措施
　　1)對成分不同的原煤分批堆放；加強原煤堆場的作業管理，提高原煤的均化效果。
　　2)及時購進研磨體，穩定生料磨產量，保證出磨生料成分的穩定。
　　3)對不同礦點的石灰石做易磨性實驗，分堆存放，搭配使用，以提高石灰石的易燒性。
　　4)加強生料磨操作員對生料調配庫底4臺秤的監控力度，與現場人員及時聯系，及時處理，杜絕斷料的發生。庫底巡檢人員加強對庫底的巡檢力度，保障原料下料穩定。

　　另外，加強對鐵粉、砂巖的晾曬力度，努力降低原料水分。