1、引言 

　　我廠兩臺Φ3m×9m生料磨，與Φ3m旋風式選粉機組成閉路粉磨系統。1992年6～8月間．我廠利用日本小野田公司的技術對立波爾窯進行了技術改造，使回轉窯的產量提高了40%左右。為了適應這種情況，必須相應提高生料磨的產量，因此，對兩條生料粉磨系統也進行了技術改造。自1992年8月初試車投產以來，其產量和生料質量均比改造前有了較大幅度的提高，滿足了回轉窯的要求。現將這次生料粉磨系統改造的內容、效果和體會作一介紹，僅供參考。   

改造后的生料粉磨系統工藝流程簡圖 

　　注：1、設備9能分別送入兩個磨頭石膏小倉； 
　　　　2、除設備6、7、8、9、12外其余設備均為相同的兩套；
　　　　3、實線表示物料流向，虛線表示氣體流向。

　　2、改造內容 

　　我們這次進行的技術改造是建廠以來規模最大的一次，歷時50余天，較大項目有10余項，詳見附圖和表1。 

　　（1）配料系統由電磁振動給料機改為微機控制的定量給料機。 
　　（2）磨尾斗式提升機由板鏈式改為環鏈式，加大提升速度，從而增大提升能力。 
　　（3）螺旋輸送機規格由Φ600mm改為Φ800mm，加大其輸送能力。 
　　（4）l號磨將襯板、隔倉板的材質，由高錳鋼換為42CrSiMnMoRe合金鋼；襯板的形式由階梯形改為溝槽形；雙層隔倉板、蓖板及出料蓖板蓖縫加寬30%以上；兩臺磨磨尾均加裝篩分裝置。 
　　（5）主機袋收塵器清灰方式由人工振打清灰，通過改造換氣閥，增加脈沖閥而恢復自動清灰功能，同時將濾袋材質由玻璃纖維改為CW—300—FCA。 
　　（6）喂料皮帶收塵由原來自制的高壓靜電收塵器改為單機袋收塵器。 
　　（7）磨尾斗式提升機頂部新增一臺單機袋收塵器，處理斗式提升機內含塵氣體。 
　　（8）增加一套加石膏系統，將加石膏的工作由人工改為機械。 
　　（9）新增兩臺磨音測量儀。　　　　　　　　　　 

表1　改造后的設備情況表 

　　3、改造效果 

　　生料粉磨系統改造后運行一年多的各種數據表明，其臺時產量和質量（合格品占有率）均比改造前有了較大幅度提高。為了更能說明問題，現列舉1992年l～5月和1993年l～5月的產、質量情況進行對比，見表2～表4。 

表2　　改造前后的產量變化 

 
表3　　改造前后生料質量變化（%） 

 
表4　　改造前后的總產量和運轉率 

　　注：1、表3中各質量等級均是以調和庫為統計單位來計算的(210t/庫），其中一、二、三級品為合格品。  

　　　　2、1992年的質量統計未考慮細度因素，而1993年的統計將細度當作了一個質量指標，不合格者降一個等級統計。 

　　　　3、表4中運轉率下降主要是因為1993年1、2月份，回轉窯故障較多，導致生料庫滿而影響了生料磨的運行。  4　體會生料粉磨系統這次所進行的幾個主要技改項目中，大部分是比較成功的，取得了比較明顯的效果。表現如下： 

　　（1）用微機控制的DEL0813型定量給料機替代原來的DZ型電磁振動給料機作為配料系統。我廠的石灰石原料成分波動較大，原來的電磁振動給料機既無量的顯示，其下料量的穩定性又受電壓波動的干擾，給下料工控制原料配比造成了一定的困難。改造后的這套配料系統是成都科學儀器廠引進德國申克公司技術生產的，其絕大部分原件來自進口，不僅精確度高、故障少、操作簡便，而且各種數據直接顯示，自動化程度高，下料工調整起來非常方便。這套系統的改造成功是生料質量大幅度提高的最主要原因。此外，因為改造后提高了磨機的喂料均勻性，減少了空磨和飽磨的現象，所以對臺時產量的提高也有所幫助。 

　　（2）磨尾斗式提升機由BL600mm×25200mm型深斗重力卸載慢速式改為TH630Sh—26452mm型深斗離心卸載高速式，原斗式提升機速度為0.4m/s，設計輸送能力為160t/h。由于其速度慢，又是靠重力卸料，斗內物料往往不能卸空，在提升機內形成循環，使其實際輸送能力只有120t/h左右，經常發生磨還未喂滿而提升機卻超負荷的現象，嚴重制約著磨機產量的進一步提高。改造后的提升機速度達1.5m/s，輸送能力185t/h，采用離心式卸料，克服了原斗式提升機的缺點。這部分的改造為臺時產量大幅度提高創造了必要條件。 

　　（3）主螺旋輸送機由GX600mm×15500mm改為LS800mm×15500mm，改變規格，增大其輸送能力，適應本系統的需要。 

　　（4）加石膏系統由人工改為機械化操作。我廠由于石灰石原料中堿含量較高一般≥1.5%，所以采用往生料中加石膏的新工藝來降低窯內堿含量。生料粉磨系統改造前石膏是由人工在磨頭加入的，不僅勞動強度大，而且加入的比例和均勻性也無法保證。改造后新增了XTC型微機調速皮帶秤進行控制，基本上消除了以前的弊端，為熟料煅燒創造了良好的條件。 

　　（5）喂料皮帶收塵由自制的高壓靜電收塵器改變UF（FM）一3型單機袋收塵器，收塵效果明顯提高，磨頭的操作環境得到了改善。生料粉磨系統的這次大規模技術改造雖然總體上是成功的，并取得了十分明顯的效果，但也不是完美無缺，以下幾處未能達到預期目的。 

　　（1）1號磨內襯板、隔倉板的改造。原襯板一、二倉為階梯形，三倉為小波紋形，改造后一、二倉均為環形溝槽襯板，三倉為螺旋溝槽襯板。隔倉板和出料篦板篦縫加寬，通料面積增大30%。此外，襯板、隔倉板、出料篦板的材質均由高錳鋼換成42CrSiMnMoRe合金鋼。這套磨內系統的改造共花費30余萬元。但一年多的生產實踐表明，其系統臺時產量雖比改造前有很大提高，但卻沒有磨內未作任何改動的同規格的2號磨系統產量高，節電和降低噪音的效果也不明顯。此外，這種襯板的材質也不太理想，運行才半年，一倉材板就爛了兩塊。總之，這部分改造還存在問題。 

　　（2）主機袋收塵器清灰系統拆除了原來已損壞的電動振打機構和換氣閥，代之以減速電機帶動的鏈傳動機構控制的三通換氣閥，并增設了脈動閥。這部分改造后的清灰系統效果也不理想，只使用了半年左右就已損壞，現仍不得不由人工定期振打清灰。 

　　（3）提升機頂部的UF（STD）─3型單機袋收塵器，因進氣管設計不合理，阻力大，易結露，使用不到半年就已被泥塊堵死，現已廢棄。 

　　（4）鐵粉定量給料機選型過小，最大給料量只有2t/h。當鐵粉品位低及混料時，則往往難以滿足生產。 

　　（5）磨頭石灰石定量給料機的位置設計不合理，導致給出的物料落差過大，約3m；而主要揚塵點又離收塵器進風口最遠，約4m，使收塵器的作用難以充分發揮，磨頭喂料平臺的環境無法徹底改善。 

　　（6）兩臺磨機的出料回轉篩的5mm×20mm篩孔偏小，經常被小石子卡死。特別是出料篦縫較寬的l號磨情況更為嚴重，人工剔過幾次后，最終將它割了幾個大洞才解決問題。 

　　5、經濟效益 

　　生料粉磨系統的這次技術改造總投資約150萬元，如果臺時產量按9t/h的增幅計算，則收回全部投資所需的時間D可由下式算出： 
　　　　　　　M·r 
　　D=─────────　 
　　　　　48P·△Q·R 
　　　　1500000×（1.64×0.9） 
　　＝────────────── =79(d) 
　　　　48×130×9×50% 

　　式中：D──收回技改投資所需時間，d； 
　　　　　M──總投資，元； 
　　　　　r──每t水泥消耗生料量，t（生料）/t（水泥）； 
　　　　　P──每t水泥的利潤，元/t； 
　　　　　△Q──臺時產量的增幅，t/h； 
　　　　　R──運轉率，%。 

　　由以上計算可見，此次技術改造的全部投資只需兩三個月的時間便可由增加的臺時產量收回，取得明顯的經濟效益。