1、MC室的工況基本特點 

　　MC室是窯和爐風、煤、料的平衡匯合點，從SC室進入MC室的熱氣流、生料和未完全燃燒的煤粉在窯和MC室之間的縮口噴出窯尾高溫煙氣，以較高的速度在MC室內形成噴騰運動，物料和煤粉進一步混合，相當一部分煤粉要在MC室內繼續完全燃燒，物料分解達到最佳狀況。分解爐MC室的工況主要取決于三個方面：一是窯尾縮口高溫高速氣流的速度決定物料噴騰和混合的效果。二是分解爐和窯尾氣流的溫度是煤粉能否完全燃燒條件；三是氣料分離取決于物料在MC室停留的時間。滿足以上三個條件，窯爐才能穩定平衡。 

　　2、窯尾煙室、SC室和MC室工藝參數控制范圍 

　　1)窯尾煙室工藝參數控制范圍：煙室內溫度1050～1100℃，壓力－200Pa，窯尾風速8～12m/s，風含塵量為每kg熟料200g，如果風含塵量超過每kg熟料240g，會產生料幕，縮口風速減降到30m/s以下，MC室噴騰運動受阻，將產生塌料和窯尾增壓。 

　　2)SC室工藝參數控制范圍：爐頂溫度為750～800℃，SC室的中心溫度1100～1150℃，壓力為－100OPa，入爐三次風速30m/s以上，在SC室爐中軸線形成一個低壓回流區，物料在爐壁旋流與中心火焰燃燒混合進入MC室。 

　　3)MC室工藝參數控制范圍：MC室中心溫度出口應控制在850～900℃，風速為7m/s，壓力－1400Pa，煤粉完全燃燒，物料停留時間7s以上。 

　　3、MC室改造前后的工況變化 

　　MC室改造前后的尺寸見圖1及表1。風煤料的參數比較見表2。  

改造前

改造后 

圖1　改造前后MC室的尺寸 

1.噴煤管；2.分解爐下料點；3.三次風入口；4.SC室；5.MC室 

改造前后MC室的尺寸  

　　注：料氣停留時間比 K＝2.69。 

　　從上看出，改造前MC室偏低，有效容積小，物料停留時間短，沒有完全燃燒的煤粉進入三級或二級，造成預熱器超溫。看火操作有時以三級溫度為控制點調整分解爐給煤量，預熱器溫度經常處于失控狀態。如果分解爐出口溫度穩定，入窯分解率也隨著穩定。改造前入窯分解率79.81%；改造后提高到85%以上，窯的臺時產量提高10%以上。預熱器控制窯尾溫度和風量，穩定一級出口的溫度和壓力，那么二級、三級和四級都會處在可控制的自然平衡溫度和壓力之中。 

　　4、主要解決的幾個問題 

　　4.1、改造RSP分解爐的結構 

　　RSP分解爐是由SB室、SC室和MC室三部分組成，由于改造受空間位置的限制，SC室和SB室無空間高度，為了增加MC室的容積，我們把MC室人四級的鵝頸式彎管去掉，加高MC室的高度，從8.7m加高到19.4m，容積從146.77m3擴大到277.90米3，物料停留時間從3.17s延長到7.97s。為改善SC室的風、煤、料的混合，研制一個圓錐形的“導流器”加在噴煤嘴風翅處的中心，使煤風流出噴煤嘴后形成旋流全部進入料風旋流中，加速其混合速度，同時也消除了爐中軸線附近由于卷吸及離心作用，形成一低壓回流區。使用后爐內溫度分布均衡，出爐CaCO3分解率達到85%以上，三級和四級預熱器內的“火星”明顯減少，煤灰分曾高達39%也沒有發生粘結和堵塞預熱器的現象。 

　　4.2、調整縮口尺寸改善流場和氣流分布 

　　原來的縮口尺寸為1.5m×1.5m，有一個插板由絲杠來調整，但由于溫度高插板變形，內外調解尺寸困難，后改縮口尺寸為1.3m×1.3m，對MC室的流場和風速控制主要用調整二次風量、三次風量和余風量來控制，用篦冷機、冷卻風機風量調解，三次風用入爐的風蝶閥調整。 

　　4.3、窯尾煙室及三次風量控制 

　　蓖式冷卻機工藝要求每kg熟料需2.8～3.0m3的冷卻風量，蓖冷機的總風量17%做為二次風量進入窯內，13%的風量進入分解爐，三通道的出口風速為60～70m/s，風量6000m3/h，提高三次風溫就必須加厚蓖冷機的料層，穩定冷卻機的風壓和風量，調節控制二次風量，穩定窯尾風速，控制三次風，穩定煤燃燒和過剩空氣系數，對分解爐和窯內風量主要控制兩個方面：一是窯尾溫度低，混合室出口溫度高，分解爐加煤超溫，窯前給不進煤，窯頭逼火超溫，混合室氧含量高，這時應關小分解爐的閘板，使混合室和窯尾的氧含量控制在2%～3%；二是當窯尾風量大，窯前溫度低，窯頭加煤，窯尾溫度高，分解爐溫度低，加煤，混合室出口溫度高，混合室出口和窯尾的氧含量相差不大，這時應減少窯內風量，關小縮口。總之應使窯爐的風量、煤量均衡，穩定系統的熱工制度。 

　　5、結束語 

改造后72h考核完成指標

　　上面列出了改造前后運轉率的對比及改造后72h考核指標完成情況。通過對RSP分解爐兩次的改造，基本上滿足了生產工藝要求，改造后標定入窯分解率達到了86.15%，MC室出口的一氧化碳含量降到了0.2%，過剩空氣提高到1.2%，窯的臺時產量平均達到了79.93t。 

　　參考文獻 
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