綜合改造粉磨工藝 提高產品實物質量
1 改造背景
大冶市宏基水泥有限公司位于大冶發(fā)電廠內，為了綜合利用電廠工業(yè)廢渣興建了年產能力20萬噸粉磨站，擁有2.4×8m閉路水泥磨機一臺，配用選粉效率85%的高效轉子式選粉機，采用大型企業(yè)新型干法預分解窯生產的熟料與粉煤灰等作混合材料制備32.5級復合水泥及粉煤灰水泥。
2 粉磨工藝技術改造
為了提高粉磨系統(tǒng)產量，降低粉磨電耗及生產成本，針對新型干法窯熟料易磨性差的特性，對粉磨工藝作了一系列改造。
首先，公司引進了慢傳動搓揉式破碎機作為磨前物料預處理設備，將入磨物料最大粒度縮小至8mm以下，為磨機系統(tǒng)增產奠定良好基礎。其次，將磨機一倉由大波紋襯板改為提升形的階梯襯板，以增強一倉研磨體對物料的沖擊破碎能力。第三，一倉長度由3.5m縮短至3.25m；根據入磨物料粒度尺寸將平均球徑由75mm降到68mm；縮小隔倉板及磨尾篦板篦縫尺寸，由14mm減小至8mm。第四，二倉內采用活化襯板與平襯板優(yōu)化配置，以激活20㎜以下小形研磨體對物料的強化磨細功能，為選粉機多創(chuàng)造精粉。第五，設置磨尾回轉篩，消除粗顆粒物料參與閉路循環(huán)對粉磨系統(tǒng)造成的不利影響。第六，配用變頻調速螺旋計量秤，嚴格控制粉煤灰摻入比例．
經改造后，磨機臺時產量由20t/h提高至27t/h，增產幅度達35%，粉磨電耗由35kwh/t降至28kwh/t，節(jié)電幅度達20%。
4 提高產品實物質量
在制備復合水泥時，由于混合材料品種和摻量較多，水泥膠砂試體出現較嚴重的泌水現象，經過市場調查和技術分析，系粉煤灰用量過大所致。為了提高產品實物質量，對生產工藝作了一些改造。
由于粉煤灰顆粒的微觀結構為球形玻璃體，硬度大，不易磨細，并具備物理減水的軸承效應。為了解決泌水問題，引入當地的火山灰質材料----沸石，部分替代粉煤灰（5－8%）。在粉磨過程中，采用高效復合助磨劑，并且嚴格控制成品細度＜2.0%。
通過實施上述綜合技術措施，噸水泥生產成本較改造前下降4－6元。在混合材料總摻量達46%的情況下，32.5級復合水泥3天抗折/抗壓強度由3.5/14.7Mpa提高到3.8/16.8Mpa，28天抗折/抗壓強度由6.5/34.5Mpa提高到6.9/37.6Mpa。水泥膠砂試體泌水現象得到根本改善。由于水泥早期強度顯著提高，產品投放市場后深受用戶青睞。
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