雙峰原料立磨在05年上半年運行狀況不佳，各項指標不能達到計劃要求，其中主要原因是由于磨機安裝技術監控不到位和工藝狀況不佳，下料角度和研磨軌跡不理想造成磨機振動較大。上半年陰雨天氣較長，砂巖破碎不正常，使物流不暢；下半年隨著各種影響因素逐步好轉，立磨運行才漸入軌道，尤其是在磨機系統的技改后，磨機各項指標逐漸好轉。立磨的振動由原來的2.2-3.4mm/s降至1.4-2.2mm/s，磨機臺產穩定運行在450-480t/h左右，生料工序電耗2006年元月份最低達18.6kWh/t，各項經濟技術指標均在受控范圍內。

　　1 主要部件的技術改造

　?。?）立磨下料溜槽位置改造

　　原狀：由于立磨基礎澆注施工和供料樓位置原因造成立磨下料溜槽在設備安裝時出現角度偏差，現已無法更改。立磨從試生產開始，主機振動較大，常出現振動跳停現象。為保護設備安全和生產連續運行，經多次論證后進行技改。 

　　技改：將立磨內的下料溜槽口延長技改?？紤]到物料的粘濕度和粒徑變化，將原溜槽向下延長，出口端向上揚，將原下料點向磨盤中心推進，使物料下料方向和落料點強制到磨盤布料位置。

　　效果：減輕了因布料不均造成磨機異常振動，使研磨軌跡更趨合理，從而提高了物料的研磨效率。磨機振動從2.2-3.4mm/s下降到1.4-2.2mm/s。

　?。?）選粉機內筒延長技改 

　　原狀：由于ATOX50磨原設計的選粉機回粉內筒與磨盤位置空間相對過高，使噴口環上升空氣旋流造成的中心負壓紊亂，選粉機選粉的回料粗粉被二次帶起，磨內壓差較高，內循環粗粉量加大，出現選粉機葉片磨損及磨內過粉磨現象，選粉效率差。

　　技改：為了使內循環粗粉盡可能收集回到磨盤上再次粉磨成合格細粉，減少物料在磨內的循環次數，在原內筒口位置根據磨內實際空間向下加。

　　效果：磨內的差壓下降，選粉機轉速、電耗均有所下降，磨機臺產提高了約20t/h。

　?。?）刮板腔刮板頭技改

　　原狀：立磨吐渣循環量較大，且粒徑不均勻，加上鐵質原料采用鋼渣配料，刮板腔刮板頭的磨損十分嚴重。一副新刮板頭的使用周期僅為2周左右，磨損后的刮板帶料使有效吐渣外循環降低，主電機負荷相對較高，且更換刮板頭會造成人力、物力的浪費和檢修時間的延長。

　　技改：在刮板頭的雙面貼上UP板，以增加刮板的耐磨度及整體強度。 

　　效果：經改造，刮板頭的使用周期大大提高，從原來的2周左右提高到3個月以上，既節約了大量的維修時間，同時又節約了人力、物力，有效地提高了磨機的運轉周期。

　　2 工藝優化措施

　?。?）噴口環蓋板的優化 

　　立磨噴口環蓋板面積和位置的調整是立磨生產工藝的一個重要手段，蓋板位置和面積的合理鋪設，可較大改善磨機生產的工況及減輕磨輥部件的磨損。雙峰海螺在試生產階段，一直在摸索調整，入磨物料的逐漸穩定，結合下料點的改造，使立磨布料、料厚保持在較佳狀況，有效地提高了磨機臺時產量，現在相對穩定在450t/h-480t/h。同時穩定的料層也減輕了磨輥與磨盤由于物料波動不均的摩擦滾動現象，雙峰立磨運行一年多以來，輥皮磨損MAX:7mm，磨盤磨損MAX:13mm。

　　（2）立磨吐渣料循環增加除鐵裝置 

　　由于雙峰海螺鐵質原料采用的是鋼渣配料，鋼渣料內結晶鐵較多，且多裹于物料內，原工藝設計的除鐵裝置難以清除，鐵渣在磨內循環極易造成：a、磨本體部件磨損加?。籦、立磨臺產低（鐵渣在磨內循環），主電機電流居高不下；c、磨機運轉周期短，必須3-4天外排吐渣，原料浪費大，污染環境；d、生產安全隱患多。

　　根據實際情況，在立磨吐渣料循環中（1307入磨皮帶頭部）增加一道鐵渣磁選除鐵工序，即增加了一套除鐵裝置。安裝后，立磨吐渣從未外排過，磨本體部件磨損有所下降，立磨臺時產量明顯上升，主電機電流從原來的400A以上下降至平均340A以下。

　　3 從管理措施上要效益

　?。?）合理組織生產，有效運用峰谷電制

　　根據地方電力部門制定的分時電價計費的規定，合理組織生產，保持磨機高產穩產，在均化庫料位較高的狀況下，及時進行避峰生產。立磨的周期檢修全部安排在峰電時間進行，有效地降低了用電成本。

　　（2）進行系統堵漏工作 

　　認真及時地檢查系統，對系統的漏風和磨損點及時進行堵漏和修復。如：入1604電收塵風管焊縫破裂焊補、拉鏈機法蘭連接及風管膨脹節漏風堵塞，匯風箱的漏風漏雨點處理等。1618主電機電流明顯下降約15-20A。

　?。?）優化工藝操作參數，強化生產過程中的節能降耗管理

　　原料系統隨著季節和來料粒度、濕度的變化，中控操作參數也要做相應調整，三班人員統一操作思想，多做技術交流，對立磨指標性參數要全盤考慮，綜合調整。