由于光子源只反擊中表面的0.2mm厚度范圍內，其結果與樣品量關系不大，與被測面光滑度關系密切，所以在壓制樣品時，應先用干棉花把座板抹擦干凈，保證座板的清潔，不能有水漬、油漬和粉塵等，然后用不銹鋼匙掏勻樣品再掏取一定量的樣品進行壓制。樣品量視不同企業情況進行選擇。為保證樣品表面光滑，樣品要適量，太少容易開裂，太多表面會產生壓痕。此外產生開裂的原因還可能是樣品水分太少和樣品細度太粗。水分太少，可加大稱樣量以增加樣粉與鋼環的結合面積防裂；細度太粗，則降低壓制壓力，可能引起的系統誤差，用修正ｂ值來解決。另外，該儀器在樣品細度≤10％時，顆粒大小細度對測量結果無影響，當細度≥10％時，示值將偏低，也應修正ｂ值。起初，我公司出磨入窯生料細度0.08mm篩篩余≤10％，漸漸放寬到≤18％。測量結果略有下降。雖可修正b值，消除對結果的影響，但必須以確保試餅不開裂為前提，否則需重新測定。

　　儀器分析結果與計數強度有關，即與樣品密度有關，樣品密度與壓制壓力相關。壓力太低，樣品表面不光滑；壓力太高，則鋼環易變形。樣品要有足夠的機械強度，在保證壓樣不裂情況下，壓制壓力應適當提高。以稱樣量為13g樣品為例，16MPa與20MPa結果誤差有0.15％。  

　　目前，我公司控制出磨生料細度在16％～18％，入窯生料細度在14％～16％，水分在0.28％～0.46％之間。經過幾年的摸索，稱樣重控制在13±0.1g，壓力控制在20MPa，測量結果基本準確，滿足質量過程控制要求。  

　　２  滑板位置 
　　恰當的滑板位置?熏是測量結果準確與否的關鍵。由于其工作原理是采用相比較測量法，位置不恰當，基準參照物Ｎ硬就會產生偏差。平時由于粉塵等原因，滑板容易發生故障，在滑板停止及運動中，人為推動或阻擋它移動及其它誤操作時，也都會使滑板偏離正確位置，一旦偏離就會導致錯誤的測量結果。如入窯生料CaO:43.82→47.16。因此每三個月應關機除塵一次，特別是硬質樣品上方及滑板導軌內積塵，導軌加潤滑油保養。一般地，滑板正確位置為端面與取樣窗口持平的位置，偏差在２ｍｍ以下均可。若已偏離，應采用系統復位功能，自動糾正；若還不行，采用人工糾正方法，打開機殼，松開螺絲，反復拉伸儀器滑板調試，直至滿意為止。然后通過儀器的計數測量功能和能譜測量功能檢查判斷儀器是否正常。  

　　３  監測樣與對比樣  
　　我公司生料配料所用石灰石有6個礦場，采用矩形兩條線布料預均化，每線3個礦場，其中1個固定，這樣入磨的石灰石成分會有所不同，同樣有時燃煤灰分變化也很大。  
　　石灰石、燃煤成分的波動勢必引起KH、SM、AM值的變化，為使KH、SM、AM值相對恒定，生料配料所用砂頁巖也應視硅含量的不同而相應調整。   

　　原料礦物結構基體條件引起樣品的變化，對生料CaO測定值影響較大，而Fe2O3一般影響不大，這就必須根據原燃料的變化來修正K、b值，主要是b值。我們通過對每天每班的監測樣結果以及每天綜合樣的對比樣測定結果分析判斷，當對比樣CaO相差±0.25％，Fe2O3相差±0.15％時，應考慮修正k、b值。監測樣即制作標準曲線時所配制的樣品，通過監測樣結果可推測出修正后的變化幅度。 
　　應準確記錄每次的k、b修正，以便分析和歸納總結，并時常查看γ相關系數是否符合規定：γCaO≥0.99；γFe2O3≥0.99以保證測量結果的精確度。