我單位于2000年11月份建成一臺￠2.4×10m圈流磨,磨前為一臺反擊式破碎機,磨尾為脈沖式袋式除塵器和一臺旋風式高效選粉機,設計產量為18t/h。通過2001年試生產,磨機平均臺時能達到17.5t/h.。雖接近設計能力,但生產中常出現以下情況： 

　　1、細碎機物料粒度達不到要求，且配件耐磨性差，更換調整頻繁，配件費用高。 
　　2、入磨物料水份偏大且常出現糊球、飽磨、竄倉現象。 

　　為解決以上問題，提高磨機產量，降低能耗，主要做以下幾個方面工作： 

　　1）、細碎機為浙江雙馬—Ⅳ型細碎機，其易損配件，如反擊板，錘頭，拋料板耐磨性差。與生產廠家溝通，建議將配件中的錘頭由原來的一體改為分體兩部分，前端能發揮效益部分我們采用高鉻合金材質鑄造加工，后端只起到固定作用并不涉及磨損，我們只是用普通鑄鐵加工，檢修時并不需要更換，這樣可以大大節約配件費用。另一方面我們將其前端錘頭錘面加長加寬，使其與反擊板相對接觸面加大，一是保證了入磨物料粒度相對穩定，二是也減少了細碎機因調整間隙或更換配件次數，保證了磨機正常有序生產，節約配件費用，降低了工人勞動強度。 通過這一改進，配件費用降低一半左右，且入磨物料粒度較前期大為改善，產量提高，調整錘頭次數減少，工人勞動強度降低。 

　　2）、合理確定磨機一倉平均球徑及時補充球耗，因該套系統為帶有預粉碎設備的閉路磨機，入磨物料粒度平均在5-15mm范圍內，一倉襯板為普通階梯襯板，依照平均球徑選擇若干原則和參照一些經驗公式，初次確定一倉平均球徑為69mm，后根據篩余曲線，檢查磨內物料情況和磨機產質量情況多次調整一倉平均球徑,最終確定為一倉平均球徑在74.0±1.0mm范圍內較為理想,一方面是因為入入磨物料粒度存在波動,需增大球徑加強沖擊功,使物料粉碎盡量在一室達到要求,同時加快物料流速,控制好球料比,減少緩沖象的發生,另一方面在生產過程中,根據產量計算球耗及時補充。 

　　篩余曲線 ：一倉42.0 50.0 50.0 54.0 47.0 55.0   
                      二倉51.0 49.0 44.7 39.7 40.1 40.0   
                      三倉38.0 36.0 35.0 32.0 27.0 28.0  

　　 3)、隔倉板合理改造：將隔倉板長度增加,縮小中心孔直徑,將原有24塊隔倉板改成16塊,增加隔倉板寬度,提高了隔倉板的抗折強度,延長了隔倉板的使用壽命,同時將其篦縫由原來的”同心圓形”改成”放射形”,這樣物料通過后不易返回,同時將篦孔由

形,其好處是物料易通孔且不易堵塞而影響通風走料,同時在磨損過程中不會改變其形狀。 

　　4)、加強磨機通風,確定合理通風量 

　　經過生產實踐和理論計算,將風量為8700m3/h的磨尾排風機更換成一臺風量為12980m­3/h排風機,使磨內風速由原來的0.52m/s提高至上0.9m/s,使磨機通風狀況大為改善,磨內溫度控制在合理范圍內,,使磨內水蒸氣能及時排出, 減少糊球、飽磨現象，也能及時排出合格產品,減少產生過粉磨現象.從而提高磨機產量,達到降耗目的. 

　　5)、磨尾收塵微粉改入成品提升機， 磨尾收塵微粉最初設計是同選粉機選出的粗粉一同入磨進行重新粉磨,考慮會給磨機帶來多余負擔或產生過粉磨現象,于2005年4月份將其改入磨尾提升機提升入選粉機. 

　　在2005年連續三個月定期抽檢,收塵微粉比面積均在4000cm2/g以上,完全符合成品要求,于2005年6月份將收塵微粉改入成品提升機而入水泥庫,這樣不但提高磨機粉磨效率,也提高了選粉機選粉效率,提高磨機產能。 

　　經過以上幾個方面措施,磨機產量由最初17.5t/h提高至21.5t/h,最高時達22.5t/h產量提高22-28％磨機電耗由39.2度/噸降至29-31度/噸,降幅為18-25％,真正達到了提產降耗目的.