我公司4m×60m回轉窯由于幾次澆筑料掉落，造成窯口護板嚴重燒蝕，使窯口和風冷套端面受損變形嚴重。

　　1  結果是：

     (1)窯口變形逐步擴展影響到鑲磚區，從而影響鑲磚質量，使窯的運行周期大大縮短，同時使窯筒體變形擴大化；

     (2)筒體及風冷套燒蝕變形，使窯的密封效果降低，窯筒體徑向跳動量加大，加劇了風冷套和石墨密封塊的磨損。為此我們將筒體下料口更換了1.42m。  

   　2  更換方案  

　　2.1　為了更換工作的順利進行，要準確定位更換長度和位置，在確定的位置處測量冷態下該位置的窯體外周長，由已知的該處筒體厚度確定出更換配件的實際尺寸，以此尺寸制作配件。需注意的是定位要避開筒體原有焊縫，同時還要考慮吊裝情況以及鑲磚的需要。  

　　2.2  更換的施工方案及步驟  

　　一般有兩種方案，一種是受吊裝空間限制，可將筒體沿周長分成均等幾片，就位后拼接焊接，另一種方案是沿軸向分成幾段環體，而后拼接焊接。由于受到筒體變形后失圓較大和縱縫難以對接成圓，建議盡可能采用環向拼接。  

　　由于我廠的空間限制，我們采用了沿周長均分成三等分，分片前兩端均打支撐，預先加工好焊接坡口。  

　　(1)將窯門罩頂部、護板上的澆筑料打掉，拆除窯門罩頂部（焊接縱縫需要），拆除窯內磚超過更換部位焊縫1.5m，拆除護板，清理凈切割縱縫和環縫處的窯皮焊渣和氧化皮等。移開窯門。在窯口下端搭好腳手架。拆除冷風套和窯口石墨密封塊。 

　　(2)切割前數據測量和劃線。在定好的切割線處劃三條線，一條用以切割，一條用以打坡口，一條做切割后的參考線和基準線，用以找正和檢測。測量參考線的徑向跳動量，測量離切割線最近輪帶的端面跳動量。在筒體內部距切割線600mm處打米字撐。  

　　(3)舊筒體的切割和倒運，檢測切口處筒體的厚度，校核新舊筒體的差異，根據差異作及時做出調整，新筒體分片就位，制作壓板、連接搭板和弧形樣板，新筒體連接調整，利用壓板調整優先保證內端面平整，特別是鑲磚段。用弧形樣板校圓，最后點焊連接，通過參考線檢驗，檢測同一位置的圓跳動是否有變化，確定在誤差范圍內后施焊。由于我們訂制的筒體是以理論制作的，實測誤差較大，內徑相差26mm，最后對三片采用每端切掉13mm，對最后一段的對接調整量較大，兩端接口都有內收，只有借助窯受熱后變形自調，同時三段接口處的護板有三塊需特殊處理，切掉止口和部分寬度，護板裝后，兩塊護板中間用耐熱鋼筋焊接。（如對圓度有較嚴的要求時，用弧形樣板檢測，如接口處圓筒外凸，則沿該處外壁進行線狀加熱，若一次不行，可再次加熱，直至矯圓。如圓筒弧度不夠，則沿該處內壁加熱。） 

　　(4)施焊采用CO2保護焊，焊絲選用H08Mn2SiA焊絲直徑1.6mm，新筒體對接找正完后，先焊三條縱縫。焊接內表面后，在外表打單面“Ｕ”形坡口，坡口深度要見到焊肉，然后焊接。用相同的順序焊接環縫，環縫焊接采用對稱焊接。焊接技術要求及檢驗要求符合《水泥設備技術標準》中關于回轉窯筒體焊接的技術要求及焊縫等級要求的規定。  

　　(5)焊接完畢后，安裝窯口護板，緊固護板螺絲后點焊，接下來安裝冷風套。一定要保證冷風套端面完全對中插入護板內，調整好后焊接筋板，對冷風套的縱向焊縫一定要打磨光滑，特別是在安裝石墨塊及其兩端150mm范圍內的焊縫。最后安裝石墨塊，  

　　(6)完工清場，去掉各種支撐、拉接板、弧形板、吊裝用點，清凈所有焊點。需要打磨的焊縫要打磨，保證工藝要求。  

　　3  更換體會  

　　(1)配件制作沒有按實測數據來制作，按理論內徑4m，壁厚50mm，使新舊兩圓相差26mm，造成對接困難，同時失圓和接口處內收，給護板安裝和鑲磚都造成影響。  

　　(2)在不能整體更換時，分片應盡量設計成環段，對接找整容易且準確。如場地影響，盡可能不沿軸向分割。  

　　(3)焊接技術優先采用埋弧自動焊、CO2保護焊等先進工藝，焊接質量容易保證，焊接后變形較小，不需焊后熱處理，焊接檢驗完全合格。 

　　由于水平有限，有不妥之處請讀者多多指正，望拋磚引玉與有從事水泥設備的人員進行技術交流。