對粒化高爐礦渣采用高細粉磨并采用分別粉磨的形式，是目前綜合利用中最適用的工藝流程。工藝流程形式多樣，可以是高細高產管磨機一級開路流程，也可以是普通球磨機、高效選粉機一級閉路流程；可以是立式磨一級閉路流程，也可以是輥壓機與球磨機聯合粉磨流程等等。這些流程的共同點是：必須將礦渣粉磨成高細粉（統稱：礦渣微粉），即礦渣微粉中的顆粒80%≤50μm、比表面積≥380m2/kg，其中，≤10μm的超細粉約占30～40%。然后可以直接給混凝土攪拌站提供摻合料，或再與熟料粉合成不同強度等級的品種水泥。不同粉磨設備的工藝流程經濟技術指標對比見表。 

  生產礦渣微粉不同工藝流程的經濟技術指標

 部分單獨粉磨礦渣微粉和高細粉煤灰工藝生產線投資表

注：表中高細礦渣粉比表面積：450 m2/kg；高細粉煤灰比表面積：550 m2/kg。

　　當前，有許多立窯企業隨著國家宏觀調控政策的出臺，以及水泥工業產業結構調整的步伐進程，需要調整自己的產品結構，改變生產低強度等級水泥為主的現狀，為循環經濟作一點工作，以工業廢渣綜合利用作為今后的發展目標。也可以利用原水泥廠的閑置設備，進行技術改造而成為礦渣微粉生產基地。或購買少量水泥熟料，生產高混合材摻量的32.5級礦渣水泥或復合水泥。部分企業改造后的情況見表。

常見球磨機分別粉磨工藝流程圖如下：

（一）球磨機分別粉磨合成水泥工藝流程（見圖1）

 
 
 圖1    球磨機分別粉磨合成水泥工藝流程  

　　如圖1所示，用一臺球磨機將粒化高爐礦渣粉磨成比表面積達到400m2/kg左右的礦渣微粉；用另一臺球磨機將水泥熟料及石膏等物料粉磨到比表面積350m2/kg以上；然后分別進入水泥配料系統各自的儲存庫，根據市場需求和國家質量標準要求，將礦渣微粉和熟料、石膏粉，按比例計量、混合、均化、配制成不同強度等級的礦渣水泥。這樣不僅使礦渣的活性得到充分發揮，水泥強度等級提高、使用性能得到改善；而且，礦渣的摻加量可以達到60%以上，水泥熟料既是堿激發劑，又是早期強度的保證；一噸熟料生產三噸水泥，不僅降低了生產成本，而且增加了經濟效益。

（二）輥壓機與球磨機聯合粉磨工藝流程

圖2   輥壓機與球磨機聯合粉磨工藝流程

　　如圖2所示，配合料經過輥壓機擠壓粉碎之后，不能直接入磨；而是先經過打散分級機分選，細料（粒徑≤2mm）送入球磨機水泥粉磨系統；粗料（粒徑在2mm以上）返回輥壓機再次擠壓。球磨機水泥粉磨系統可以是普通球磨機一級閉路流程，也可以是高細高產磨一級開路流程。

　　通過打散分級機可以調控球磨機的入料粒度和系統循環負荷，輥壓機和球磨機各自承擔的的粉碎功能界限十分明確，通過優化各自的操作參數，使整個粉磨系統達到最佳運行狀態。這種流程最大的特點是消除了輥壓機的邊緣效應，滿足了輥壓機過飽和喂料的要求；同時可以采用“低壓大循環工藝”，減小輥壓機的工作壓力，延長輥套使用壽命，提高運轉率；不必刻意追求輥壓機出料中的合格細粉含量，充分發揮打散分級機的調控作用。實踐證明：該工藝流程比普通球磨機一級閉路流程增產60%以上，降低單產電耗15～20%，不僅經濟效顯著，而且運行費用降低、維護檢修工作量大為減小。

（三）立式磨水泥粉磨一級閉路流程

　　如圖3所示，立式磨水泥粉磨一級閉路流程，主要分為粉磨功能區和混合功能區兩大部分。粉磨功能區主要實現水泥熟料和混合材的分別粉磨；混合功能區主要實現按不同的產品標準進行各品種水泥的合成配置。立式磨在磨體內自成閉路粉磨系統。由于水泥立式磨的操作參數與生料粉磨不盡相同。容易產生水泥顆粒組成不合理，微細粉偏少，水泥早期強度低，泌水現象嚴重等問題；另外，水泥組份比生料易磨性差，磨輥、磨盤磨損嚴重。因此，立式磨粉磨水泥對設備材質要求高，分級裝置結構應有所改進；操作維護具有一定的難度。直到2000年7月，我國國內第一條應用于水泥粉磨的立式磨終粉磨系統在安徽朱家橋水泥公司建成投產。采用德國制造的萊歇磨LM46，年產礦渣水泥70萬噸，工藝流程如圖3，實質上是一條熟料、礦渣分別粉磨、然后再合成水泥的工藝線；這樣避免了氣流分級過程中，水泥多組份顆粒分布不易控制的難題，對于確保水泥質量提供了方便條件。

圖3   立式磨水泥粉磨一級閉路流程

（四）立式磨與球磨機分別粉磨合成水泥工藝流程

　　采用立式磨單獨粉磨礦渣，可以利用立磨熱風爐提供的熱氣，實現礦渣的烘干兼粉磨過程，合格的礦渣微粉進入礦渣粉庫。省掉礦渣烘干機，簡化生產流程。熟料、石膏或其它混合材用球磨機一級閉路系統粉磨，合格細粉進入熟料、石膏粉庫。在水泥合成車間，根據市場需求和國家質量標準要求，將礦渣微粉和熟料、石膏粉，按比例計量、混合、均化、配制成不同強度等級的礦渣水泥或復合水泥。目前國內大型鋼鐵集團一般都采用這種工藝流程，一次性投資都在3000～5000萬元以上，但經濟效益的回報也是十分可觀的。 

“分別粉磨”工藝主要注意事項

（一）粉磨平衡

　　一般來說，物料在粉磨過程中，粉磨時間越長，出磨產品粒度越細、單位產品的電耗越高。但是，隨著粉磨時間的延長，物料比表面積逐漸增大，其比表面能也增大，因而，微細顆粒相互聚集、結團的趨勢也逐漸增強。經過一段時間后，磨內會處于一個“粉磨↔團聚”的動態平衡過程，達到所謂的“粉磨極限”。在這種狀態下，即使再延長粉磨時間，也難以將產品粉磨得更細，有時甚至使產品的表觀粒度變粗。同時，磨機產量明顯減少、粉磨能耗成倍增加、粉磨效率降低。這種現象在普通粉磨時并不明顯，但在高細粉磨和超細粉磨中經常出現，也是粉磨生產必須認真解決的問題之一。最好的解決辦法是：添加助磨劑。無機物一類非極性助磨劑，能形成物料顆粒表面的包裹薄膜，使表面達到飽和狀態，不再互相吸引粘結成團塊，增大磨內物料的流動性。并通過裂紋形成和擴展過程中的防“閉合”和吸附，降低顆粒硬度、減弱顆粒的強度，改善細顆粒的易磨性。由于磨內粉磨物料明顯提高了物料連續通過磨機的速度；也改善了研磨介質的粉磨作用；助磨劑通過保持顆粒的分散，來阻止顆粒之間的聚結或團聚。粉磨粒度越細，使用助磨劑的效果越顯著。

（二）粉磨工藝參數調整

　　粉磨礦渣時，由于入磨物料粒度的減小，球磨機磨內研磨體的平均球徑必然要隨之減小。一般來說，最大球的球徑不要超過φ60。根據磨機的倉位，減大球、換小球。兩倉磨，還應該將隔倉板前移，增大細磨倉長度。由于礦渣難磨，研磨體的裝載量應適當高于磨機設計裝載量，約增加10%左右，不要超過15%。
山東LB水泥制造有限公司將一臺φ2.2×7米閉路球磨機改為開路篩分磨單獨粉磨礦渣微粉，產品比表面積≥400 m2/kg，磨機臺時產量達到6t/h，當加入5%左右的粉煤灰后，磨機臺時產量提高到7t/h。綜合電耗為65～70kwh/t。球磨機由雙倉磨改為三倉磨，各倉比例為：L1:L2:L3=1:1:2.8；研磨體總裝載量為33.5噸，級配與填充率見表 

φ2.2×7m三倉開路篩分磨研磨體級配與填充率

　　采用助磨劑后，必須使設備的工藝條件與之適應。物料在磨內的停留時間減少，因此必須改變研磨體與物料的比，即：料球比和循環負荷等。助磨劑在開流磨中使用，能增加細粉含量。在一般情況下，添加助磨劑使物料的流速加快，使物料細度相對流速的變化更加敏感。所以在開流磨中要特別注意對助磨劑添加方法的合理控制：一方面，通過對添加量的調整使物料流速不至于失控(即跑粗料)，另一方面，還要注意添加的穩定性和均勻性。在不改變磨內結構的條件下，還可以適當降低通風量以降低物料流速。

　　在圈流粉磨系統，要使選粉機與之匹配，保持成品細度不變，則可提高產量。在某一特定閉路磨機中，成品細度不變的情況下，循環負荷的大小決定于出磨物料的細度，反應了物料在磨機中停留時間的長短。循環負荷大，表明物料在磨機內停留時間短，出磨物料粗。循環負荷小，表明物料在磨機內停留時間長，出磨物料細。使用助磨劑后物料流速的加快會使物料在磨內通過的時間縮短。如果原系統循環負荷較大，物料停留時間較短，添加助磨劑后不對磨機系統進行適當調整，就容易造成磨內物料流速失控，使助磨劑的助磨作用降低或消失。同時，由于流速過快，物料得不到“充分”研磨致使出磨物料細度跑粗，循環負荷逐漸增加．時間一長會造成出磨物料量的成倍增加，磨尾提升機容易過載而使生產受到影響。

　　原系統循環負荷適中或者較小的磨機，不用調整內部結構使用助磨劑就可以達到滿意的助磨效果。添加助磨劑后，在控制成品細度及磨機產量不變的情況下，如果循環負荷逐漸減小，表明原系統運行在合理的循環負荷下；如果循環負荷不降反而逐漸升高，表明原系統在高于合理循環負荷下運行，這時，如果不進行適當的系統調整，使用助磨劑后不但不會增產反而會影響正常生產。

　　在一般情況下，只要磨機運行狀況良好，助磨劑就可以達到預期的助磨效果。如果要更充分的發揮助磨劑的作用效果，可以根據系統特點進行適當的調整，調整的原則就是既要控制物料流速，又要使系統在合理的循環負荷下達到最佳產量。在閉路磨機中使用助磨劑主要可以實現以下幾方面的效果。首先，在保持磨機產量不變的情況下，可以調節選粉機，使磨機循環負荷恢復或者稍高于原來水平，從而使磨機總的喂料量逐漸穩定，這時產品的篩余細度下降，比表面積增加。其次，在此基礎上，不改變選粉運行參數，保持產品細度不變，就可以增加喂料量，提高磨機臺時產量。