1991年我公司4號Φ4m×150m回轉窯技改時配套建成1臺Φ3m×9m煤磨。在實際生產應用中，發現該磨的結構如烘干倉的揚料板、擋風板支撐架、雙隔倉板的喇叭口以及主軸承的潤滑裝置等存在一些問題。經過近一年的改進，收到良好效果。1996年對6號Φ4m×150m窯技改時，采用了同規格的煤磨，并依此進行了改進。現將改進措施作如下分析。  

1　揚料板的改進 

　　改進前后的揚料板結構如圖1所示。 
　　 




　　圖1　改進前后揚料板結構示意 

　　兩種揚料板仍按圖紙要求進行安裝。安裝時，先將改進后的揚料板支座焊接在筒體內的襯板上，然后將槽鋼用螺栓聯接在支座上，結構如圖2所示。 
　　 

圖2　(1/15)πD揚料板分布展開圖 

　　改進前的揚料板使用周期短，一般只能使用兩個月左右，而且檢修更換困難，工人勞動強度大。 
　　改造后的揚料板，檢修更換方便，使用周期相對延長，一般在半年左右。 

2　擋風板的改進 

　　改擋風板軸向支撐為徑向支撐。改進前由于擋風板是由軸向螺栓固定，當磨機轉動時，擋風板隨磨機一起作圓周運動，支撐擋風板的螺栓在圓周力作用下產生變形，失去調節風量的作用，造成原煤烘干不均勻，影響產品質量。 
　　改進后的擋風板為*形支撐結構，支撐牢固，受外力作用時不容易破壞，保證原煤在烘干倉內均勻受熱，為穩定產品質量創造了有利的先決條件，改進后結構如圖3所示。 
　　 
圖3　改進后擋風板支撐結構 


3　雙隔倉板喇叭口的改進 

　　在粉碎倉鋼球正常裝載量的情況下，當經過烘干的原煤通過雙隔倉板進入粉碎倉的量較大時，由于喇叭口的直徑Φ1000mm太大，造成鋼球進入喇叭口回灌入原煤烘干倉，將烘干倉揚料板砸壞。 
　　改進后的喇叭口是在原喇叭端面上焊接一道圓環如圖4所示，也是變相減小了喇叭口直徑，即喇叭口直徑變為Φ800mm。有效地防止了粉碎倉鋼球回灌入烘干倉。 
　　 




　　圖4　改進后隔倉板喇叭口 


4　主軸承潤滑裝置的改進 

　　主軸承的潤滑是依靠固定在中空軸上的甩油盤在隨磨機一起轉動的過程中將軸承座內的潤滑油帶入存油盤內，潤滑油通過存油盤內呈斜線分布的3-Φ6mm的噴淋孔進行潤滑。在長期使用過程中，發現該潤滑裝置的噴淋孔不能對磨機主軸承進行良好的潤滑，遂將存油盤內呈斜線分布的噴淋孔改為9孔三排分布的噴淋孔，如圖5所示。 
　　 


　圖5　改進前后主軸承潤滑裝置結構示意 

　　改進后，存油盤內的潤滑油可以均勻地噴灑在磨機中空軸上，對磨機主軸承進行良好的潤滑。 

5　結論 

　　經過改進，使磨機的結構更趨合理，減少了設備停機檢修時間，配件消耗大幅度降低，煤磨臺時產量在原有基礎上提高了50%～60%，達到30～32t/h。降低了生產成本，減輕了工人的勞動強度，提高了勞動生產率，取得了較為顯著的經濟效益。