1996年為適應市場對水泥品種多樣化的需求，我公司投資170萬元新建一個包裝車間，包裝工藝流程如圖1。  
　　  




　　圖1　包裝工藝流程示意 
　　1.水泥倉(Φ8m×16m)；2、9.螺旋閘板；3.氣動流量控制閥；4.電動流量控制閥；5.空氣斜槽；6.斗式提升機；7.振動篩；8.緩沖倉(3.5m×3.5m，V有效=23m3)；10.圓盤給料機；11.包裝機(BHYW-8，生產能力110t/h)；12.皮帶輸送機；13.回灰拉鏈機；14.斜槽風機 

　　在正常工作時，開動振動篩→啟動斗提機→開回灰拉鏈機→開斜槽風機→打開氣動流量控制閥→電動流量控制閥調節斜槽料層厚度(當調整好后，固定不動)→加料入緩沖倉。當物料達到最高設定值時，關閉氣動流量控制閥，而振動篩、斗提機、回灰拉鏈機、斜槽風機保持運行。當物料下降到最低設定值時，打開氣動流量控制閥，向緩沖倉入料。螺旋閘板2保持常開狀態，作為檢修下游設備時使用。同時，圓盤給料機與包裝機采用聯鎖控制，用音叉料位發訊器(UZK型，220V，50Hz，4VA)設定高料位(2t值)和低料位(1t值)來控制包裝機倉內料位。當倉內料位低于設定下限時，啟動圓盤給料機，往倉內供料；當倉內物料達到設定上限時，圓盤給料機停止供料，從而使包裝機內物料高度保持在設定的上下限之間。由于破包或其他原因流出的水泥，通過集灰斗入回灰拉鏈機，再進入斗提機，完成水泥的重收。 
　　
為了滿足工藝要求，使得緩沖倉保持一定的料位，既不能使物料溢出緩沖倉，又不能使緩沖倉內物料清空，在控制設計上我們對下面幾種控制方法進行了對比: 
　　
1)應用2個料位開關，分別設定高料位開關和低料位開關，能達到設計要求，但料位開關可靠性差，易產生誤操作，如需再重新調整料位，不方便。 
　　
2)料位計亦可滿足要求，能夠反映出具體料位的變化，但只能間斷測量某一點垂直高度變化，如用重錘式料位計在進料時測量料位，則測量頭會被物料沖擊掩埋損壞，若測量頭脫落進入圓盤給料機，就損壞設備，直接影響包裝機工作，而且目前重錘式料位計多采用單片機控制，由于工況惡劣，國產重錘式料位機的單片機抗干擾能力差，經常出現“死機”現象，而進口設備價格又太高。 
3)用壓力傳感器通過稱重的方法進行料位控制，具有安全可靠、使用方便、靜態測量、不存在運動部件、無磨損、精度高、傳力途徑短、結構緊湊等優點，它不僅能夠達到反映料位的要求，而且能夠按實際需要進行調整。 
綜上所述，我們選定壓力傳感器作為檢測元件，將緩沖倉設計成通過稱重來進行料位的控制。 
　　
緩沖倉裝料按快裝-停止間歇(此時氣動流量閥開的最大)進行，間歇時間大小取決于設備的喂料能力(圓盤給料機)，單位時間內由圓盤給料機卸出物料(緩沖倉失去的重量)為測量重量，它不斷和設定值相比較，其差值作為向緩沖倉調節入料的依據。緩沖倉料位始終控制在上限(85%～90%)和下限(1/3左右)之間，當緩沖倉內物料量減少至下限時，料倉開始快速裝料，直到上限為止。正常工作時快速裝料時間約為30min左右，間歇時間約為10min左右。也可通過電動流量控制閥來控制入料料層的厚度，從而調整快裝-停止時間的大小。當電動流量控制閥開度為44%時，在低料位與高料位之間，快裝-停止間歇喂料轉變為連續喂料。 
　　
采用壓力傳感器進行稱重來測量料位時，一般均采用3個傳感器共同支撐來進行。我們在設計該結構時，采用2個剛性支承和1個傳感器支撐，緩沖倉在2個剛性支撐下，重心產生一定的偏移，并保證料倉能夠圍繞ab軸線自由的轉動，在緩沖倉中心線的另一側安裝傳感器(具體布置如圖2所示)。假設該傳感器所受力為G傳，緩沖倉與水泥總重為G總，則: 
　　G傳×(950+1900)=G總×950 
　　G傳=1/3G總 
　　 

　　可見，在采用這種結構時，并未增加傳感器的承載負荷。由于緩沖倉繞ab軸作微小轉動，故緩沖倉在傳感器支撐處除了產生向下的位移外，還會產生一定的水平方向的位移，但可忽略不計，不會影響料位控制。稱重倉與其他輔助設備均為軟連接且靈活，以免影響稱重傳感器的準確性。 
　　
在結構設計上，為了防止緩沖倉整體水平移動，并保證能夠以ab為軸自由轉動，我們采取了將剛性支承處設計成槽型結構，槽內壁與圓鋼支承(圓鋼與支座焊接)有一定的間隙，大小約為2～4mm，其結構如圖3所示，同時在安裝時，在槽內加一些潤滑脂，以增加其轉動的靈活性，來提高稱量的準確性。