我集團1號窯是Φ4.0m×42m的立波爾窯，燒成帶窯襯應用方鎂石復合尖晶石磚，創窯齡303d的記錄。該窯配備3.2m×21.6m加熱機和Φ3.0m×28m單筒冷卻機。于1953年恢復生產，服務年限長，工藝條件落后，機械設備陳舊，雖經改造產量提高到30t/h，但由于耐火材料的質量問題，燒成帶窯襯壽命低。  

1　方鎂石復合尖晶石磚性能 

1999年5月份經過對全窯的耐火材料認真的權衡后，在改進窯口混凝土作業的同時，在燒成帶窯襯應用了LYC型方鎂石復合尖晶石磚。主要化學成分和產品性能見表1。  

為了改善熱震穩定性和高溫下抗剝落性，這種磚是在鎂鉻磚的基礎上加入氧化鋁，直接結合生成以鎂鋁尖晶石(MgO·Al2O3)為主要礦物的鎂質耐堿磚。用這種磚做燒成帶窯襯，在高溫使用過程中能和熟料形成一層很薄的鋁酸鈣保護層，使熟料的液相不易滲透，因此，抗剝落性能比鎂鉻磚好。在制磚工藝過程中，適當增加粗砂級配，提高了抗蝕性能；適當增加Fe2O3含量和降低顯氣孔率，改善了粘掛窯皮性能。該磚導熱系數比鎂鉻磚大，筒體溫度可能要高些，實際使用中發現因為窯皮好，筒體溫度并不比鎂鉻磚高。經使用證明這種磚性能穩定，能抵抗窯中高溫下的各種破壞應力和熟料的化學侵蝕。遼寧省海城后英鎂砂集團所產的LYC型磚實際荷軟開始點不低于1750℃；熱震穩定性不低于15次。 

2　砌筑和烘窯工藝 

　　這種磚的砌筑工藝是采用干砌。在燒成帶砌筑了11.08m(71環)，約重77t。由于這種磚在出廠時已在環縫面貼上了3.0mm厚的紙板，所以砌筑時極方便。平縫的大小和鎂鉻磚一樣，也要留足。 
　　
烘窯工藝的溫升速度越慢越好。低溫段由開始加熱到窯尾達到200℃需要4h，使其耐火磚和筒體均勻受熱，逐漸膨脹，磚內潮氣也逐漸排出。中溫段使窯尾溫度逐漸達到800℃需歷時14h左右。當窯尾溫度達600℃時，襯磚的受熱面溫度大約在1000℃左右，此時磚的膨脹較大，最不安全，升溫速度要控制在50℃/h為宜，歷時8h，再保持2h為好。高溫段使窯尾溫度逐漸升到1000℃，要3h左右，則可開始投料并逐漸掛上窯皮轉入正常生產。 

3　使用方鎂石復合尖晶石磚的體會 

　　燒成帶窯襯是窯的關鍵，使用壽命是個綜合性作業指標。用在燒成帶的耐火材料要承受各種高溫下的破壞應力，它不僅與耐火材料本身的質量相關，同時也與原燃材料性質、窯運轉率、熱工操作制度等等諸多因素相關。 
　　
從這一周期逐月窯況看，臺時產量均在30t以上，最高達34t，后3個月顯著下降是因為年末調庫而有意降低產量造成的，這個周期內平均產量為32.77t，運轉率為92.92%，窯齡從1999年5月20日開車，到2000年3月19日停車，日歷時間303d，凈運轉時間為282d。停車后檢查，只有一處筒體接縫處由于鉚釘偏高，造成局部對磚磨損較大，使殘磚最薄為50～60mm，其余均在100mm以上。這個周期共有5次較長時間停車，其中3次處理窯中磚，1次窯口混凝土和1次秋檢。 
　　
這種磚易掛易補窯皮，烘窯作業完成之后，則可用正常生料掛上窯皮。在正常生產過程中，當窯皮有局部小面積脫落時很容易再補掛上，所以在日常運行操作中，不需特殊處理和保護窯皮。 
　　
雖然這種磚導熱系數比鎂鉻磚大，但由于窯皮好，筒體溫度并不比鎂鉻磚高，尤其到后期耐火磚比較薄時，筒體溫度依然在350℃以下，而用鎂鉻磚時筒體溫度多在400℃以上，因此，從總的筒體散熱損失來看并不比鎂鉻磚多。 
　　
這一周期，也未發現該磚炸裂和剝落現象。 

4　熟料質量和經濟效益分析 

　　表2列出了這一周期內熟料質量情況，熟料KH月平均在0.88～0.89之間，fCaO平均值為1.49%，熟料平均標號為613號，最高月份達637號，最低月份為577號。雖有些波動，但總的熟料質量情況良好，完全可以滿足生產P·O425R和P·O525普通硅酸鹽水泥的要求。  

由于使用方鎂石復合尖晶石磚，創窯齡303d記錄，經初步匡算多產熟料2864t，如按每噸熟料203元計算，價值58萬元，另外和過去每年窯襯兩修、三修甚至四修相比，至少減少一次換磚，燒成帶用磚量按77t，每噸按4000元計算，又可省30.8萬元，共節省88.8萬元。 
　　
由此看來，延長窯齡，不但可以提高熟料質量，而且經濟效益也十分可觀。