引言  

　　呼和浩特市水泥廠2號窯為帶余熱鍋爐的流態化預分解窯，回轉窯規格為Φ3.5m/3.0m×57m，汽輪機裝機容量6000kW。該系統自運行以來，流態化分解爐因喂料點偏低，供料能力差，分解率低，以及頻繁的后結圈一直困擾著回轉窯的正常生產，給企業帶來了極大的影響。 

1　窯系統工藝流程 

系統工藝流程見圖1。 
　　 




　　圖1　窯系統工藝流程 

　　生料首先入分解爐，分解爐類似于MFC型，在爐內生料隨880～900℃熱氣流上升進入到C1筒內。C1筒收集下的物料入窯，含塵氣流進入到C2筒繼續進行氣固分離，收集下的物料入窯，廢氣進入到余熱鍋爐內進行熱交換，之后由2號高溫引風機排到電除塵器，再由3號風機抽出排空。 

2　后結圈的原因分析及改進 

　　 
2.1　后結圈的危害 
　　1)結圈后窯內氣流倒返，窯頭看火孔處氣溫較高，經常將看火鏡片烤裂，窯內氣流渾濁不清，窯頭正壓較嚴重。 
　　2)結圈后盡管窯全速運轉，但燒成帶料子粒粒可數，圈后物料很難通過。 
　　3)結圈后窯尾物料厚度增大，窯尾返料極其嚴重，如未能及時停料，窯尾密封裝置磨損加大，甚至磨壞。 
　　4)結圈后入鍋爐溫度驟降，余熱鍋爐無法工作，鍋爐生產的蒸汽白白耗掉。 
　　5)結圈后燒出的熟料質地疏松，外觀呈黃褐色，C3S含量不足30%，其性能對比見表1。  

表在 熟料礦物組成及28d抗壓強度對經(平均值)
6)結圈后如未能及時處理掉，圈后面的物料極易結成大球，其直徑可達到2m左右，被后圈卡住無法轉出，造成窯內通風受阻，煤粉從煤嘴剛噴出即著火。故噴煤嘴(耐熱鑄鋼)經常被燒裂變形，更換頻繁。 

2.2　結圈原因分析 
　　該廠1號窯為Φ3.0m/2.4m×60m干法中空帶余熱鍋爐窯。理論上講小窯易結圈而大窯不易結圈。但該廠在使用同種原燃材料的情況下卻出現相反情況，我們分析認為: 
　　1)2號窯尾高溫風機抽力不足是該系統工藝上的先天不足。在正常生產時2號風機總是全轉速運行，而從窯頭觀察窯內通風仍是不足，窯頭總是返風，呈正壓狀態。 
　　2)窯內通風不足必然加重還原氣氛，在還原氣氛下Fe2O3被還原成FeO，FeO和SiO2易形成低熔點礦物，從而造成結圈。2號窯熟料的燒失量總有負值出現，從這一點也可以充分說明該系統還原氣氛濃重。 
　　3)窯內通風不足，使煤粉的燃燒速度變慢，燃燒時間延長，液相出現較早，也是造成結圈的重要因素。 
　　4)在回轉窯操作上，不能很好地平衡二次風與三次風的比例，使原本通風不足的問題顯得更加突出。 
　　5)在喂料問題上，看火工為追求高產，分解爐投料量偏大，物料入窯后窯內填充率增大，在料子分解率較低的情況下，加重了窯的熱負荷。為滿足燒成溫度，被迫加大窯內煤量，從而加劇了窯內的還原氣氛，形成惡性循環。 

2.3　結圈的預防 
　　

2號窯這種MFC分解爐加2級旋風筒且帶余熱鍋爐的回轉窯，目前在國內尚無同類工藝，系統的參數特別是余熱鍋爐的參數計算無可靠依據[1]，使我們在處理該窯結圈問題上顯得力不從心。在現有工況下如何避免或減少結圈，是擺在企業面前的一個重大問題。通過上述原因分析，結合本廠實際情況，我們采取了如下一些措施: 
　　1)還原氣氛是造成結圈的關鍵因素。在現有工況下，設法增加窯內通風是解決問題的重要對策，故我們把窯尾的堵漏工作放在第一位，設專人負責監督。 
　　2)該系統與國內其它預分解系統相比物料分解率偏低，一般在70%～80%之間。鑒于這種狀況，在二次風與三次風的配合上應有所調整，以前兩者比例總在(40%～45%)∶(55%～60%)，在操作中我們認為兩者比例互換一下更符合實際，因為該窯型無論從工藝布置還是從實際運行參數來看，是介于預分解窯和預熱器窯之間的一種窯型。 
　　3)加強余熱鍋爐內部積灰的清吹工作，降低鍋爐阻力，也是增加系統風量的重要步驟。 
　　4)適當降低窯內物料填充率，提高回轉窯快車率，以此來破壞結圈產生的條件。 
　　5)加強控制煤的灰分，當灰分小于22%時，對煅燒和預防結圈都有不可估量的作用。其次適當降低煤粉細度和水分以強化燃燒，也是防止結圈的有效措施。 
　　6)準確判斷及時處理窯尾各煙道的結皮或堵塞問題，降低系統阻力，增加窯內通風。 

2.4　效果 
　　

該廠2號窯幾年來的運行實踐表明，造成2號窯頻繁結圈、結大球的主要原因是通風問題。我們曾探討過改變2號風機參數以滿足窯的燃燒，但最終沒有實施，其原因一是資金問題；二是更換風機后，余熱鍋爐能否承受。所以我們還是在現有工藝上做文章。通過采取上述措施，從2001年9月份到2002年6月份沒有較大結圈形成，基本上兼顧了兩頭，為企業帶來顯著的經濟效益。 

3　分解爐喂料點的改進 

　　 
3.1　問題 
　　生產中，我們發現分解爐喂料點偏低(見圖2)。生料進入分解爐后，在流化床床層分布不均勻。容易造成分解爐死床、短路；熱交換不充分；預熱及分解效率低；分解爐出口煙氣溫度太高(1100～1200℃)使C1筒內煙溫過高，旋風筒內筒常常燒損，分離效率下降，熟料產質量及設備運轉率無法保證。 
　　 




　　圖2　分解爐喂料點 

3.2　改進方法 
　　

經過反復論證，我們決定提高分解爐的生料喂料點，料位提高后，流化床層均勻穩定，熱交換充分，生料預熱及分解率提高，出分解爐煙溫適宜穩定(850～900℃)，C1內筒燒損現象消除，分離效率提高，熟料產質量提高，設備運轉率得以保證，達到了預期的目標。 

3.3　效果 
　　5個多月的運行情況表明，這一技改取得了很好的經濟效益。改進前后部分指標見表2。  

由表2可見，熟料產質量均有大幅度提高，設備運行趨于正常，由于煙溫均衡適宜，發電系統也易于操作控制，發電量有所增加，經濟效益是可觀的。