1　生產線基本情況及主機配置

　　
1.1　基本情況
　　

1號窯2000t/d生產線于1993年6月建成投產(2號窯規格同1號窯，于1999年8月投產)。當時該生產線集中采用了國內外19項最先進技術(國外15項，國內4項)，建設速度快(33個月)，達標達產快，并在投產的第12個月實現月達產，1994年熟料完成設計能力的81%。
　　

3號窯生產線完全按照2500t/d能力來考慮的。從2000年6月28日開工至2001年6月28日竣工，僅用了1年的時間(有效工期為9個月)，實現窯一次點火成功。10余天實現了窯達標，第2個月實現達產，截止到2002年6月27日累計生產熟料76萬t，窯年綜合運轉率達91%，超過了設計能力，實現了當年投產即達產的目標。
1.2　3條生產線主機設備見表1

　　其中破碎機、石灰石預均化堆場和粘土破碎可滿足1號和2號生產線同時使用；煤均化堆場供3條生產線使用。
1.3　設計中的成功開發與應用
　　

1)Φ4.6m×(3.5+7.5)m中卸烘干生料磨臺時產量為150t/h以上，主要優點是單機能力較大，特別適應易磨系數較高的原料粉磨，故障率低、修理費低、易損件國內易配。
　　

2)生料入窯、入庫采用提升機:提升機選天津-椿本提升機，與原供料方案(氣力輸送)相比較，生料入庫節約電耗可達1kWh/t，約1年半可收回新設備投資改造資金，且故障率低，有利于環保達標；生料入窯一項熟料熱耗約可降低21kJ/kg左右，熟料電耗可降低3～4kWh/t，回轉窯年運轉率可提高1～1.5個百分點，再加上降低的修理費，若是老廠改造的話，1年左右即可收回全部投資。
　　

3)DD型預分解爐是日本水泥公司和神戶制鋼所的技術，有雙重燃燒和脫硫的作用。國內在技術消化應用后，基本沒有脫硫作用。其入窯物料表觀分解率可完全達到95%以上；不易在爐內結皮而堵塞煙氣上升煙道。

2　新生產線設計時應充分考慮的問題

　　
2.1　原燃料均化采用的形式
　　

當使用粘性較大的原料配料時，最好是先預配料后進矩形均化堆場，因為選用矩形均化堆場的長處在于根據原料化學成分和布料量，可以重新補布所缺物料的量，從而穩定入磨混合料的質量，同時可減少粘性物料單獨使用而造成的堵溜子情況。矩形均化堆場的物料端錐有質量波動和取料時容易供不上磨機產量，偶爾造成斷料現象。為此，可采取人工強制取另一堆的操作方法，使兩頭端錐的物料永久儲存，避免重復性堆此料。但矩形均化堆場占地面積大，布料皮帶安裝要求精度高等，圓形均化適合化學成分相對穩定的物料，其均化指數低。但其優點是:
　　

①不存在端錐造成對生產的影響；
　　

②占地面積小，布置相對靈活。

2.2　生料均化的選擇
　　

出磨生料的各指標合格率(尤其是主要指標)低于80%時，建議考慮入間歇式均化庫后再入儲庫，以便提高入窯生料合格率。盡管這樣一次性投資和電耗略高，但對日后熟料產質量提高有極大的好處，所帶來的效益遠大于增加電耗和投資所提高的費用。

2.3　商品熟料計量問題
　　

幾年來，對外進行商品熟料銷售時，頻繁出現不是多裝就是少裝，多裝部分，機車牽回卸掉，少裝的車皮重新再次裝入(估算計量)。造成裝車效率很低，每年需要繳納鐵路延時費高達幾十萬元。盡管如此，也不能完全達到客戶要求。因此在設計時一定要考慮散裝火車運熟料問題，庫下設置動態或靜止式軌道衡，滿足裝車精確計量的需要，提高作業效率，減少不必要的支出。

2.4　煙室(或DD爐出口處)配置氣體分析儀
　　

裝設氣體分析儀后，可直接測量各成分氣體的含量，從而判斷出窯內喂煤、燃燒狀況，對指導前后喂煤量的調節，減少還原氣氛形成，降低NO_x濃度，節省能源、減輕環境污染、穩定正常操作、提高熟料產質量等有著重要意義。

2.5　SP余熱鍋爐的設計
　　

SP爐對中卸烘干磨的產量影響甚大。故在使用此爐時，要論證所選用的生料磨形式是否適應余熱利用后的廢氣溫度，要優先考慮滿足生料磨的正常運轉。
　　

考慮窯尾余熱的熱能回收問題時，若在中卸烘干磨前設置接口，則SP爐最好完全成為省煤器和除氧前預熱，不必設成水、汽2段。一是解決生產實際中可操作性強的問題；二是緩解SP爐與中卸烘干磨爭熱能的問題；三是可減少因上述原因而造成的SP爐時停、時投對鍋爐除鹽水的二次污染，從而影響大系統除鹽水的水質穩定問題。同時注意窯頭AQC爐水、汽的出口與補燃爐除氧器接口處的水位能夠切實得到控制，防止意外事故發生，影響生產。

2.6　質量檢測控制儀器
　　

2000t/d級以上生產線，雖然均化設施較全，但也要加強質量檢測監控力度和頻次，包括數據來源的準確性、及時性。因此要注重檢測儀器的購用，以滿足不同配料方案對檢測數據的不同要求。