1　煤粉細度的影響及控制

　　前期，煤磨系統粗粉分離器及喂料核子秤運行中波動較大(后來查出是信號干擾導致速度信號的波動)，對喂料量和選粉效率的穩定十分不利，從而直接導致煤粉成品篩余忽大忽小，最大竟達26.7%，月平均值與控制值10%相近，煤的水分平均0.6%。煤的工業分析結果見表1。

從表1分析結果看，煤質不差，但在煅燒過程中，黑火頭偏長，燒成帶隨之延長到18m左右，并常結后圈，大的碳顆粒沉降造成熟料常出現黃心。分解爐系統溫度倒掛，C₅出口溫度達870～890℃，爐內卻僅860℃上下，因煤粉在C₅燃燒造成堵料頻繁發生，且結堵物料較致密，有時被迫停窯，待完全冷卻后，從C₅人孔門進入旋風筒內，人工用風鎬清理，生產十分被動。取結堵料樣分析，已接近熟料成分。
　　

將煤粉篩余內控指標調到6%，實際月平均值6.0%～6.5%。使用2個月后，工藝狀況理想，效果較好。為了進一步降低成本，公司采用煙煤與低揮發分煤1∶1搭配使用，混合后煤的工業分析結果見表2。

　　混合煤的灰分雖然偏高，與原來篩余10%的控制指標相比，主窯皮長度仍能維持15.5m左右，且黃心料問題得到扼制，爐溫倒掛、C₅結堵幾乎不再發生。針對使用混合煤，略提高生料飽和比，熟料的質量也得到了保證。

2　窯爐用煤的比例

　　窯爐系統的工藝流程見圖1。

圖1　窯爐系統工藝流程

　　本著提高入窯分解率的原則，分解爐出口溫度及C₅出口溫度參數控制范圍定為870～880℃，特別是在煤粉細度調整后，C₅出口溫度在870℃左右，爐內溫度相對在880℃。加之，MSP分解爐的特點，一是雙噴騰效應，促使物料與熱氣流再次混合；二是出料管道的延長(22.169m)進而延長了物料在爐內的停留時間。因此，物料入窯分解率較理想，最高時達99.72%。此種狀況下，窯頭用煤僅為1.4～2.2t/h，而分解爐用煤量卻在4.6～5.6t/h，出現了前后用煤1∶4。提高入窯分解率，減輕窯頭熱負荷，按理說是趨于良性發展，但在我廠卻暴露出一些問題:
　　

1)MF均化庫均化效果受料位影響較大，料位高時能達5.2，料位低時僅為2.1，且時常出現出磨CaO與入窯CaO合格率倒掛現象，生料成分波動大，爐系統溫度偏高控制，突遇軟料易堵塞。
　　

2)窯尾過渡帶縮短，浮窯皮較重，物料在窯內幾乎不再發生CaCO₃分解吸熱反應，尾溫近1100℃，液相提前出現。窯尾經常有結圈，影響窯內通風，進而影響熟料產質量，此段時間，臺時產量最高42t/h。
　　

3)高溫閘板處極易結皮，每30～60min就要清理1次。物料溫度高，加之硫、堿等有害成分循環富集，易提前產生大量液相，結堵高溫閘板及窯尾斜坡。
　　

4)分解爐錐部結皮較重，清理出厚達15cm左右有黑、黃、褐幾層不同顏色的硬質結皮，取樣分析結果見表3。

　　從表3看出，硅、鋁含量略高，鐵含量卻高出正常2～3倍。由此判斷，高溫下含鐵成分提前產生液相沉積粘結爐錐部，進而形成結皮。
　　

針對上述現象，將爐內溫度控制范圍下調至835～855℃；正常投料量分解爐用煤3.8～4.2t/h，窯頭用煤2.4～3.0t/h。此時，入窯分解率維持在90%上下。

3　風量的合理配用

　　中控操作曾追隨大風大料的操作方法。生產中，高溫風機全速運行，C₁出口壓力為-5.8kPa。因煤風羅茨風機選型偏大，煤風放風30%，一次風放風10%，相對提高了二次風用量，C₁出口O₂含量亦能維持合理范圍3.5%～5.0%。正常投料量時，C₁出口溫度330～350℃。但高溫風機長期滿負荷運轉，產生了嚴重的震動。曾有1個月，因高溫風機超震停機時間177h，對正常生產影響很大。此時熟料熱耗為3510.7kJ/kg。
　　

后將液力偶合器開度降至50%，高溫風機進口閥門開度在85%～95%，C₁出口氣體溫度310～330℃，C₁出口壓力為-5.0kPa，也保證了物料在旋風筒及分解爐內充分懸浮預熱。并通過關閉一次風放風，減少煤風放風量(放10%)，保證了煤粉的充分燃燒，C₁出口O₂含量4.0%左右。調整后熟料熱耗降至3121.3kJ/kg，僅此每月可節約原煤近460t，折合資金10萬余元。

4　投料操作與提高窯速搭配

　　在窯內有主窯皮的情況下，點火投料或保溫后升溫投料，投料量40t/h，起步窯速1.2r/min，便于緩解初投時物料在窯后部的堆積，從而攤薄料層。同時，窯內剩余物料的盡快出窯對穩定窯頭火焰、減輕爆燃也十分有利。在尾溫上升的情況下，保持或略加料量，不斷提窯速至2.4～2.6r/min，然后風、煤、料、窯速總體平衡提加。如此操作，窯系統穩定較快，與過去低窯速投料(0.4～0.5r/min起步)相比，恢復正常操作時間縮短2h左右，提高了熟料產量，且便于穩定系統熱工制度，可操作性較強。

5　正常操作的參數控制

　　正常運行中，主控參數根據生產情況亦有不同程度的改變，見表4。

　　按照表1中的參數范圍操作，回轉窯產量得到大幅度的提高，系統穩定操作，日產1200t優質熟料。

6　SP窯的“薄料快燒”

　　出現非正常狀況，有時還要被迫燒SP窯。若存在主窯皮，可改變過去的“厚料慢窯”煅燒方法，采用“薄料快燒”。具體操作:噴煤管置于0～400mm位置，外風閥門開度80%，內風閥門開度30%，投料時起步窯速2.0r/min左右，投料量30t/h，C₁出口壓力為-2.5kPa(較正?！昂窳下G”C₁出口壓力為-2.2kPa略高，以提高物料熱交換效率)，窯頭用煤4.0t/h，尾溫下降時可短時加到4.5t/h。在保證窯尾溫度上升或保持微小波動時，5～10min，窯速提到2.5～3.0r/min，從而保證物料在窯內分布均勻，料層偏薄控制。初投料時千萬不要擔心竄料而不敢提窯速，否則不僅達不到薄料煅燒的目的，還會出現竄料。
　　

窯速不宜再提，以保證物料在窯內停留時間。正常運行下，喂料量45t/h，通過多次實際操作驗證，“薄料快燒”能體現以下幾個優點:
　　

1)對生料成分波動適應性較強，對超出正常范圍的高料或低料，也能保證煅燒質量良好。
　　

2)操作簡潔、靈活，在后圈嚴重、浮窯皮較重或主窯皮太厚時，采用這種操作，效果更佳，不但保住了熟料質量，對上述問題的解決也不乏是一種好的方法。
　　

3)較“厚料慢窯”產量高3～4t/h，熟料強度比正常NSP窯熟料強度高。
　　

當然也有不足之處，如熱耗高，尾溫高達1150℃，長時間運行窯皮薄蝕，易出現高溫等等，且不適宜在新換磚無窯皮時操作。