常州亞峰水泥有限公司原有兩條Φ2.5×10m機立窯生產線，根據國家控制總量、優化結構、淘汰落后工藝的產業政策，公司在2002年底決定籌資建設一條1200t/d新型干法水泥生產線。該項目由南京羚羊水泥設計研究院承擔工程設計，并提供了燒成系統關鍵設備和全廠DCS控制系統，工程于2003年2月開始施工，11月便點火投產，12月順利達標。目前熟料生產穩定在1400t/d以上，生產工程建設期不到10個月，項目總投資9500萬元。本文對該生產線的主要設計思想及生產調度情況作一簡單介紹。 

　　1.主機配置該生產線的設計原則充分體現了技術先進、成熟可靠，且節能降耗的設計思想。如石灰石采用二破，燒成系統采用低損五級預熱器帶在線分解爐和新型控制流篦冷機組成，水泥粉磨采用帶高效動態選粉機的圈流系統。（全廠主機設備配置見下表） 

　　2.主要生產工藝特點①石灰石破碎。生產用石灰石全部用汽車運輸進廠，經PCD1612破碎機破碎后，輸送至二級破碎前振動篩，小于10mm顆粒直接進入碎石庫，大于10mm顆粒經二級破碎后送入碎石庫。由于石灰石礦點固定，成分相對穩定，為了降低工程投資，沒有設計石灰石予均化堆場。 

　　②原料粉磨及廢氣處理。采用石灰石、黏土、鐵粉3組分配料，原料破碎采用風掃磨。該系統工藝流程簡潔、操作簡單，磨機利用增濕塔出口的高溫廢氣作烘干熱源，可以將綜合水分為5%以下的原料烘干至0.5%.出磨生料和廢氣經粗粉分離器分離后，粗粉返回磨內繼續粉磨，細粉隨氣流進入旋風筒分離，經空氣輸送斜槽和提升機入生料均化庫。 

　　從預熱器排出的高溫廢氣直接進入增濕塔，經增濕降溫后的大部分廢氣進入原料磨作為粉干熱源，剩余部分進入窯尾電除塵凈化后排入大氣中。電除塵器收下的粉塵可直接入窯，也可經斗提機入生料均化庫。 

　　③熟料燒成。熟料燒成系統是新型干法水泥生產線的核心。為了保證系統的正常穩定運行，在C3、C4、C3旋風筒錐體、窯尾煙室部位及篦冷機前端均設有空氣炮，自動清料。 

　　窯尾預熱分解系統，由單系列低損五級旋風預熱器加分解爐組成。為了降低系統阻力，優化了各級預熱器的斷面風速、內筒直徑及深度，采用大蝸殼、短柱形體形式的進口結構，確保一級筒出口阻力小于4800Pa.分解爐采用大容積、高長徑比的管道式結構，為了適應當前市場上煤質較差的情況，分解爐設有4個燃嘴位置，可根據煤質靈活調節。 

　　熟料冷卻采用羚羊計研院開發的新型控制流篦冷機，前端高溫區采用傾斜固定篦板加空氣炮組合，既降低了設備故障率，又避免了堆雪人現象；采用了計算機模擬工況設計，在篦床縱橫向，根據料層厚度分布不同、熟料粒度和溫度區域不同的特點，分別進行了合理的細化供風，確保氣固兩相熱交換的有效和穩定。 

　　④粉煤制備。因考慮原煤供應礦點相對穩定，煤質成分波動較小，為降低投資，設計時未設原煤予均化堆場。原煤進廠后，由輸送皮帶直接送入堆棚儲存，再利用鏟車將原煤送至磨頭原煤倉，經計量后喂入風掃磨。烘干熱源為篦冷機的熱風，由袋除塵器收下的煤粉成品送入兩個煤粉倉，再經環狀計量秤計量后，分別送至窯頭燃燒器及分解爐。 

　　5.水泥粉磨。水泥粉磨選用了兩臺Φ3.2×11m圈流磨系統。熟料、石膏、粉煤灰、礦渣等經庫底計量后由膠帶輸送機直接喂入磨內，出磨物料經高效動態選粉機選粉后，粗粉返回磨內，細粉隨氣流一起進入高濃度袋收塵器，成品水泥由斜槽、提升機送入水泥庫。 

　　3.生產調試該生產線于2003年11月初開始設備單機試車，11月底正式點火烘窯，隨后進入負荷試生產階段。試生產階段主要解決了以下問題。 

　　①均化庫頂滲水，導致庫底出料不暢。由于庫頂防水處理不好，庫頂出現長期厲性滲水現象，致使庫內生料板結在充氣槽上，引起均化庫出料不暢，嚴重影響了正常生產，最后被迫停窯清庫。 

　　②入窯提升機膠帶斷裂。入窯提升機頂部設計有一收塵風管，原設計要求聯接到C1出口風管的最高處，并在管路上設有逆止閥，安裝公司為了接管容易誤將該收塵風管接在C2出口風管上，生產過程中由于收塵高度比C2出口高，引起高溫氣流倒流，導致膠帶燒壞斷裂。 

　　③粉煤計量秤卡死。在試生產初期，由于粉煤輸送設備內部及煤粉倉內清理不徹底，發生了多次煤粉計量秤卡死現象，每次需要耗時3～4小時才能解決，嚴重影響了燒成系統的正常操作。 

　　④煤磨袋收塵燒袋。調試期間，由于安裝人員缺乏必要的作業常識，在煤磨正常運行時，違章在收塵器料倉電焊鉚釘，引起粉煤燃燒，導致整個濾袋全部燒壞。 

　　亞峰公司1200t/d生產線采用的工藝技術和裝備先進、成熟、可靠，如風掃磨工藝簡潔、投資較低、操作十分方便；低壓損預熱器系統阻力低、熱耗低、產量高；新型控制流篦式冷卻機提供的二三次風溫高，冷卻效果好；水泥磨采用高效動態選粉機后粉磨效率大幅度提高，臺時產量比預計值提高了20%以上，粉磨系統單位電耗低于28kWh.目前，該生產線運行正常，熟料生產在1400t/d以上。