1　我廠概況

我公司是由中材國際南京設計院設計能力為2500/d熟料的五級旋浮預熱回轉窯生產線。2005年3月點火投產。生料粉磨主機設備是Φ4.6m×9.5+3.5m中卸麼，生料儲庫是Φ18m具有空氣攪拌功能的連續式均化庫。生料質量是質量管理中的要點、難點。

2影響生料質量不穩的因素

1）原材料成份波動大，石灰石成份的波動主要表現在CaO和MgO含量及其夾帶雜質的變化，當石灰石中的CaO含量降低（或升高）時，沒及時調整配比。粘土成份的波動主要表現在SiO2和Al2O3上，砂巖成份的波動主要是SiO2的含量上，特別是SiO2變化較大時，對生料飽和比的影響很顯著。

2）各種物料配比的波動，工藝設備不能滿足配料的要求，由于破碎工藝的不完備，使物料的粒度不均齊，或粒度過大，喂料及計量設備精度差，不能有效控制各種物料的流量，磨頭倉容量過小，造成斷料或料倉中的壓力難以穩定，影響下料的準確和均勻性。

3）物料不穩定的影響，生料配料時原料未經烘干，水分波動較大，對于粘滯性物料。下料不穩暢，料層不穩有卡料現象，在現場斷料或下料不夠的情況下（大塊的物料卡住下料口）熒光分析配料曲線往往顯示十分正常，影響物料的實際流量，缺乏及時有效的監控措施。

4）配比調節不當，對于成份波動大的生料，判斷不準卻，缺乏良好的預見性，配比分配不合理，促使生料成份的波動。磨機的不穩定操作及物料易磨性的改變，對生料的成份影響很大。特別當生料磨空轉時，一般的經驗是物料的飽和顯著提高，CaO高于平時的水平。

5）生料取樣點的影響，出磨生料代表性差，誤導控制。生料取樣是由螺旋輸送連續取樣機取樣，取樣位置在成品空氣斜槽和均化庫之間，成品生料經空氣斜槽流經連續取樣器，取樣螺旋輸送機在工作時還有部分是收塵的料，在生產中一直存在出磨生料和入窯生料細度相差較大的問題，兩者飽和也有所差距，綜合以上因素，由于除塵和回灰和取樣點氣壓的不穩，干擾取樣工作，進一步影響到檢測結果對生產的指導。

6）要考慮X熒光分析曲線是否有漂移而影響結果準確性的問題，另外取樣是否有代表性的問題（如樣品在原料磨停的前后所取，其代表性必然受到影響）、制樣的方法的正確性等。

7）均化后生料質量不易判定。均化后生料成分與出磨生料平均成分、細度存在著較大的差別，這種相關性差的現象除了受出磨生料代表性影響外，也受均化效果的影響。均化氣路不暢通，均化過程中的層析，都能造成均化樣的代表性差，致使均化后生料質量難以判定。

3穩定生料質量的措施

1）確定原材料礦點，加強均化。定期考察原材料礦點，掌握原材料的質量情況，嚴把進廠關，縮小進廠原才物料品位的波動范圍。石灰石礦山采用工程機械進行搭配和均化作業。嚴格控制控石灰石的品位及粒度，要求保證石灰石均化庫有一定庫位。

2)加強對配料站的現場管理。對配料過程要求保證物料的連續性和料層的穩定，當幾組分物料有一路出現故障時，其他幾組分物料要同時止料，超過10分鐘不能恢復正常下料時，要立即停磨。

3)配料崗位操作人員要加強責任心，努力提高業務操作水平。做到勤抽查、勤觀察、勤調整。分析配比及生料成分的相關性，以此判斷出磨生料質量及計量設備的可靠性。

4)中控生料磨操作人員，要嚴格遵守操作規程，磨機加減臺時，不要大起大落，加減料的幅度不要過大，以防對出磨生料質量帶來波動。要嚴禁空磨運轉，空磨運轉時間不得超過10分鐘。

5)穩定出磨取樣點氣壓。加強取樣器的狀態檢查，盡量減少由于壓力給取樣帶來的誤差，通過壓力調節保證正常取樣。

6)統計分析確定出磨、入窯生料成分的對照關系。根據熒光分析的結果，確定出磨、入窯生料成分的相關性，從而對出磨生料的控制目標做出正確的判斷。對于均化效果的判斷，也利用統計的方法，確定均化后生料質量是否符合要求。

4　效果綜述

　　通過以上具體措施的落實，改變了以往出現問題無所適從的狀況，出磨生料質量得到良好有效的控制，一定程度上彌補了原材料均化能力不足對生料質量的影響，崗位責任明確，處理方法統一，生料質量有了明顯的提高，入窯生料成份相對均勻穩定，熟料成分及燒成控制相對較穩定，總之，針對現狀，采取一定措施，彌補設備或其它硬件的不足是穩定質量的有效途徑。