我公司現有一條日產5 000t/d熟料新型干法生產線，新上兩條水泥粉磨系統，如圖1，設計能力是120t/h。2004年7月份開始對此系統進行調試，調試過程中出現了很多問題。雖然輥壓機擠壓效果不錯，但磨機產量始終較低，給達標、達產造成了較大的困難，通過研究分析，克服了工藝、設備上存在的缺陷，順利達產并有所突破。

　　調試初期，RP120-80輥壓機+Φ4.2m×11m+O-Sepa+大布袋收塵器系統正常工作后，發現磨機最多只能喂料70t/h并還時常出現飽磨現象，與120t/h目標相差太多，對系統拉風量,磨內拉風量調整都沒好轉，產量、質量也不高。

1 存在問題

　　通過對以上現象跟蹤，系統檢查，數據采集分析后，發現了存在的幾個問題：

1.1 選粉機風道里面過2~3天，就會積1m多深的水泥灰將風道一半多堵死，導向葉片全部糊掉，嚴重影響系統風量。

1.2 磨機工況難以穩定，飽磨頻繁，磨機沉得快，出磨提升機電流高得也快，從空載48A一直升到140A以上，甚至超過額定電流139.8A，出磨提升機電流高的同時，入庫斗提電流并不高，有時反而減小，也就是說，出磨粗粉多，成品產量并不高。

1.3 取樣分析選粉效率和循環負荷，得出分別為30%、420%。

1.4 對輥壓機擠壓過后入磨的料餅，打散后的顆粒做篩余，0.08篩篩余為68.5%。

1.5 對大布袋收塵器進行檢查，發現廠家設定脈沖清灰間隔最短5min/次。

1.6 磨尾時常有噴灰，大量吐粒子現象。

1.7 比表面積偏低，在330m2/kg左右。

2 問題分析與改進

　　由以上現象分析：這兩套系統存在工藝上較多問題，需要進一步的調整、改進。系統存在問題的原因主要如下：

2.1 磨內拉風量太多，物料流速快，是造成磨尾噴灰、粒子多的主要原因。

2.2 選粉風量不夠，漏風點多，選粉效率太低，循環負荷大，是造成飽磨，選粉機風道積灰，出磨斗提電流高，入庫產量太低的主要原因。

2.3 就這系統設備配置看，原來一次風管上有一個300mm×1 200mm外風門，對各風門進行調節，滿足了磨內拉風，卻又解決不了選粉風量曰種種跡象表明，系統配置上不完善。

　　改進措施如下：

　　2.3.1 在選粉機一次拉風管上再加一個補風風門1 400mm×600mm，再用2mm的篩網做防護罩，位置在選粉機一次風入口，用來調節選粉風量和磨內拉風，保證磨內流速，又補充選粉風量。

　　2.3.2 對雙層隔倉板中心通風篩進行補焊，減小通孔率，降低通風面積，控制物料流速。

　　2.3.3 大布袋清灰間隔周期長，修改收塵器脈沖時間控制程序，間隔改為1min/次。

　　2.3.4 O-Sepa選粉機風量搭配上滿足1次風占70%、2次風占20%、3次風占10%，總風量接近約15萬m3/h。

2.4 鋼球級配不合理，2倉級配不到位，小球太集中(見表１)

調整前：

　　鋼球級配調整后,裝載量由192.5t減到182t,能耗由原來39kWh/t降到33kWh/t, 減少6kWh/t，2倉增加了20mm的鋼球，使級配合理化。

　　比表面積低的主要原因是鋼球級配中小球太集中，造成水泥顆粒的形狀、組成不合理。原來是以棱柱、片狀為主，級配調整后水泥顆粒多以球狀、橢圓球為主，顆粒組成合理化，比表面積有所提高。

　　經過以上調整后，產量確實由70t/h提高到95t/h，但沒有達到預期目標。風道積灰問題解決了，磨機工況有好轉但不理想，出磨斗提電流野跑高冶現象還有，選粉效率由30%提高到55%，循環負荷提高到360%。分析發現回粉中含有較多的細粉，2mm的篩網阻力大，問題關鍵還是選粉風量不夠，換成30mm篩網后，通風大大改善，滿足了系統需要，效果一下子出來了，產量由90t/h提高到115t/h，通過實物標定，產量實際應為126t/h(配料稱顯示偏小)。經過一年摸索，42.5水泥基本穩定在120t/h左右，32.5水泥基本穩定在135t/h左右，電耗穩定在31kWh/t，比表面積基本在360m2/kg以上。

　　總之，日常生產中加強對熟料化學成分的研究，對混合材的水分、品種搭配等的關注，在穩定磨機產量、質量上也是很關鍵的。總結幾點調試建議如下：

（1）選粉機用風與磨內拉風搭配要合理。

（2）合理的鋼球級配。

（3）輥壓機良好的擠壓效果。

（4）大布袋收塵器較小的阻力損失。
摘自《中國水泥》2005.09