1 概述

浙江虎山集團江山水泥股份有限公司的前身浙江江山水泥廠是始建于1958年的濕法生產企業，經過40多年不斷的改造與擴建，至1996年已擁有6條φ3.0×88.68m的濕法回轉窯，形成了100萬t/年的生產能力。企業管理水平也在不斷提高，該廠一貫以產品質量著稱，虎山牌水泥是浙江省唯一的國優產品，在市場上享有較高的信譽。但是，由于濕法工藝的能耗高、單機產量和勞動生產率較低，造成了生產成本高，市場競爭力不強。熟料熱耗直在1450Kcal/kg.cl左右，折合成實物煤耗為310kg/t.cl，噸熟料煤耗成本占55%左右；再則，φ3.0×88.68m臺時產量僅為15.8t，勞動生產率較低，所以產品的制造成本相對于新型干法窯來說至少要高50元/t，即使是比立窯企業也要高20~30元/t，因此，隨著水泥市場的競爭越來越激烈，雖然產品質量好，但企業的產品銷售及經濟效益都受到很大的影響，并接近虧損的邊緣。要想在劇烈的市場競爭中爭得生存與發展，其有效的途經就是走技術改造之路。

2 技改方案的選擇

目前，濕法窯改造的主要方案一是異地新建新型干法生產線，二是在原地改造成濕磨干燒生產線。對于濕法窯如何進行技術改造，主要應從技改方案的先進性、對原燃的要求以及投入產出比等幾方面考慮。

2.1技改方案的先進性分析

目前，新型干法生產從技術上是最先進，其次是濕磨干燒。從小規模的生產線相比，目前濕磨干燒1000t/d生產線的熱耗指標已與同規模的1000t/d新型干法生產線接近。同時熟料質量與新型干法生產線等同。

2.2 對原料的要求

新型干法生產對原料的堿、氯、硫含量有一定的限制，以免在預熱器內產生結皮或造成堵塞。一般要求生料中Na₂O+K₂O<1%，Cl^-<0.015%，克分子比[Mso₃/(M_K2O+0.5M_Na2O)] <1，而濕磨干燒生產由于其生料的濕法制備，在料漿脫水過程中可除去部份溶解于濾液中的有害成份，因此，相對于新型干法窯而言，對原料的要求相對較低。

2.3 投入產出比分析

濕磨干燒工藝，保留生料的濕法制備，只對燒成系統作改造，因此，改造的內容少，投資省，這對于經濟實力差，負擔重的濕法生產老企業而言，也是至關重要的。

從上述分析，認為如何將濕法生產與新型干法生產的優勢充分結合，是本次濕法窯改造是否成功的關鍵。因此，我們選擇了濕磨干燒技改方案，決定拆除原3#濕法回轉窯，原地改建成1000t/d濕磨干燒生產線。

3 濕磨干燒生產線主要技術指標

建設規模：年產熟料30萬t。

熟料熱耗：3763 kJ/kg.cl。

熟料電耗：+15kwh/t.cl （與原濕法窯相比）。

4  原燃料化學成份及配料方案

我廠采用石灰石、硫酸渣和砂巖三組份配料，所用原燃料化學成份見表1，煤質工業分析見表2。

生料與熟料化學成份見表3。

熟料率值和礦物組成見表4。

生產工藝

5.1 濕磨干燒工藝流程圖（略）

5.2 主機設備的選型見下表5

主機設備表 表5

5.2系統工藝特點

5.2.1生料制備： 保持原有的生料制備系統不變。

5.2.2料漿脫水

目前濕磨干燒的料漿脫水有真空吸濾及壓濾形式。在大量調查研究基礎上，并對本企業料漿進行試驗室及小型工業化試驗，最后選擇了盤式真空吸濾機。真空吸濾流程簡單、可實現連續生產和連續供料。

料漿通過二臺160m²盤式真空機（一用一備）進行真空吸濾，使含35%水份的料漿經過脫水成含水份19～20%的濾餅，濾液回生料磨循環使用，避免外排造成環境污染。

5.2.3料餅鎖風喂料機

采用南京水泥工業設計研究院消化引進技術的餅鎖風喂料機，實現喂料和鎖風。與箱式喂料機相比具有結構簡單、體積小、投資省的優點，該設備是國產化后第一次在我廠濕磨干生產線上使用。

5.2.4 烘干破碎機

烘干破碎機是濕磨干燒的重要的熱工設備，一直以來，該設備都采用國外進口，如白馬山水泥廠、渠江水泥廠、廣州水泥廠、英德水泥廠等，南京水泥工業設計研究院在吸收消化的基礎上，開發了國產化第一臺PHC2.8×1.75烘干破碎機，并在我廠第一次使用，其主要的特點為運行平穩，熱效率高、系統阻力低。

5.2.5 預熱器和分解爐

預熱器系統：采用大蝸殼、短柱體、低阻力、高效率的RF3/1000預熱器，設計中采用了傾斜弧型繞流分散布料裝置，以強化系統的熱交換能力，該系統結構合理緊湊，投資省。

分解爐：噴騰在線管道分解爐，該爐型結構簡單，操作方便，適應能力較寬，開始投料生產時，實現從SP狀態快速過渡到NSP狀態。

5.2.6熟料冷卻：采用LBT24135水平推動式篦式冷卻機。

5.2.7 煤粉計量和燃燒系統

煤粉計量給料系統是生產線穩定的關鍵，國內一般采用進口設備或引進技術國內生產的計量秤來保證系統的穩定。我廠首次采用國產粉體定量給料系統，該系統由煤粉喂料機、SPF粉體定量喂料流量計、噴射泵、羅茨風機組成。

燃燒系統：采用國內生產的三通道煤粉燃燒器，適應煤粉波動，強化燃燒。

5.2.8 廢氣處理：

窯頭廢氣采用51m²電收塵器處理后排放。

窯尾廢氣采用88m²電收塵器處理后排放，窯灰經輸送喂入烘干破碎機。

6 點火試生產

我廠濕磨干燒技改工程于1999年6月27日原3＃濕法窯正式停產改造，在項目建設過程中，緊緊圍繞“控制質量、縮短工期、降低投資、盡快實現達標達產”，歷時6個月的建設，于1999年12月28日點火烘窯，經過3個月的調試試生產，各主機設備運行正常，工藝參數合理。2000年4月20~23日，熟料日產量分別達到1141t、1095t和1052t，熟料R28>62MPa順利實現達標。2000年7~12月共生產熟料14.5萬t，平均臺時產量42t/h，2001年1~9月共生產熟料25.44萬t，平均臺時產量43t/h，實現達產任務。

在試產生過程中，在設備和工藝方面出現過一些問題，尤其是經國產化后第一次使用的設備，經多方努力先后得以解決，系統運行穩定。主要出現的問題和解決辦法：

6.1 設備問題及解決措施

6.1.1烘干破碎機傳動皮帶經常性燒毀

在試生產期間，烘干破碎機的傳動皮帶出現經常性燒毀，最短使用時間僅兩天，嚴重影響了正常生產，主要原因是系統來料不穩和操作參數不合理，通過對該設備進行電機電流和轉速雙保護，調整工藝參數后杜絕了傳動皮帶燒毀的現象。

6.1.2 煤粉計量喂料不穩

    由于本技改工程采用的是國內消化吸收開發第一次投入實際生產使用轉子秤，在度生產期間，分解爐煤粉計量喂料的不穩定，主要原因是煤粉水份偏大（一般在2.5%，最大達到3.5%）和鎖風分格鎖風效果差，通過對上述原因的解決，較好的解決了出現的問題。

6.1.2 料餅鎖風喂料機故障

由于該設備是國內消化引進技術開發第一次投入實際生產使用，因此在試生產期間傳動系統經常出現故障，造成系統停機，通過對傳動系統結構的改進，該設備運轉正常。

6.2 工藝問題及解決措施

6.2.1 窯內結圈和結球

在試生產期間，窯內經常出現結圈和結球，經分析主要原因是熟料的飽和比、硅酸率偏低，窯速控制偏低，通過調整熟料的飽和比、硅酸率和提高窯速，取得了較好的效果。

6.2.2 窯尾結皮和預熱器堵塞

在剛開始投料生產時，窯尾經常出現結皮，預熱器系統的C₃筒經常出現堵塞，經分析主要原因是窯內用風和三次風不平衡、煤粉水份大分解爐喂煤波動、操作參數不合理造成的熱力結皮和堵塞，因此，通過調整操作參數取得了較好的效果。

7 技改效果

該技改項目總投資3800余萬元。系統運行穩定，最高運轉率達到91%，年平均各項指標均已達到設計要求。

8 結束語

8.1 濕磨干燒技術結合了濕法生產和新型干法生產的優點：原料適應性強，投資省，能耗相對較低，對于原料礦點多，成份波動大、負擔較重量、經濟實力差的濕法生產企業是一條有效的技改之路。

8.2 對于濕法生產企業，在進行技改時，一方面要注重對系統操作人員的培訓，另一方面切不能忽視對巡檢人員的培訓，提高巡檢人員的技術水平也是系統穩定生產的關鍵。

8.3 濕磨干燒生產線燒成系統的操作思想與新型干法窯一致，操作人員要正確理解“高度集中、反映快捷、減少事故、穩妥積極、快速過渡、簿料快燒”等一系列的操作觀念,

三班操作人員的操作思想要統一，要做到“生料成份、生料喂料量、燃料成份、喂煤量、設備運轉穩定”，即“五穩保一穩”；操作上要注意“風、煤、料、窯速“的穩定，努力使系統熱工穩定為目的，力求達到優質、高產、低消耗、安全文明生產。