我集團公司Ｆ·Ｊ廠Φ２．５ｍ×４２ｍ強化型立筒預熱器窯１９９７年投產初期，熟料產量僅為４．５ｔ／ｈ，標號為 ^＃５２５。后針對存在的問題采取了一系列技術措施，目前，該窯的產量已能穩定在 ７．０ ｔ／ｈ～７．５ ｔ／ｈ，熟料標號可達到^＃６００。現就這一方面情況作一介紹，供參考。 

１　配料 

１．１　采用硅、鋁質校正料配料 
　　Ｆ·Ｊ廠立筒預熱器窯投產初期，采用石灰石、頁巖和鐵粉配料，后改用石灰石、粘土和鐵礦石配料。由于工廠石灰石礦山為低鈣高鎂石灰石(ＣａＯ：４７％～４８％，ＭｇＯ：３％～４％)，頁巖或粘土中SiO_２含量為57％～60％， Al_２O_３含量12％～13％，導致投產初期配料方案為高飽和比、低硅酸率、低鋁氧率.為了彌補粘土中的硅、鋁之不足,1998年分別采用地產粉砂巖和鋁釩土作硅質和鋁質校正料，以提高熟料中的SiO_２和Al_２O_３含量。兩種配料方案的生、熟料化學成分見表１，熟料物理性能見表２。 
　　從表１、表２可知，方案Ⅱ由于熟料的硅酸率、鋁氧率相對提高，硅酸鹽礦物(Ｃ_３Ｓ、
Ｃ_２Ｓ)總重及Ｃ_３Ａ含量增加明顯。此外原粘土中堿含量(Ｎａ_２Ｏ＋Ｋ_２Ｏ)約為 ２．８％，而粉砂巖堿含量約為２．０％，因此，方案Ⅱ熟料早期強度、后期強度明顯提高。 　　
　　兩種配料方案易燒性分析結果見表３。 表３，兩種配料方案易燒性比較．
　　從表３可知，方案Ⅱ生料易燒性優于方案Ⅰ。實踐表明，在更改配料方案后，由于物料易燒性的改善，窯速可提高０．５ｒ／ｍｉｎ，下料量可達１１．５ｔ／ｈ～１２．５ｔ／ｈ，熟料產量為７ｔ／ｈ～7.5ｔ／ｈ，熟料煤耗為１７１．５ｋｇ／ｔ較原來下降近40ｋｇ，節煤幅度約為１８％。 
１．２　添加晶種配料 
　　為了降低煤耗，提高窯的產質量，降低ｆ－ＣａＯ含量，Ｆ·Ｊ廠曾于1997年7月～8月在生料(方案Ⅰ)中添加了３％～４％的熟料晶種。添加晶種后，最突出的是可節煤15％，熟料中ｆ－CaO約降低0.7％，窯產量可增加0.5t/h，熟料28ｄ抗壓強度可提高５MPa～７MPa。表４、表５分別是添加晶種生料、熟料的化學分析結果及物檢結果。 
　　從表４、表５可知，采用相同生產原料，基本相近的配料方案時，采用晶種煅燒技術，可有利于熟料產質量的提高。 

２　燒成 
２．１　改造煤粉燃燒器
　　 Ｆ·Ｊ廠Φ２．５ｍ×４２ｍ窯原噴煤管口徑為１４０ｍｍ，直通式。實踐表明，該噴煤管火焰形狀不穩定，黑火頭長，白火頭短，火焰常呈笤帚頭狀，已掛好的窯皮經常被刷成凹形，致使窯皮不平整，影響窯的安全運轉。后將其口徑改成158ｍｍ，并改直通式為拔哨式，拔哨角度為５°～６°，平頭長度為４５ｍｍ。 
　　改造后的噴煤管火焰形狀順暢，易于調整，正常狀態成毛筆狀，窯作業時火焰不刷窯皮。這一改造為穩定窯的熱工制度創造了有利的條件。 
２．２　掛好窯皮 
　　回轉窯掛好窯皮受兩個方面的因素影響：一是要求物料成分合適，尤其熔劑性礦物含量要適當。當熟料中Ｃ_３Ａ＋Ｃ_４ＡＦ含量為２０％～２２％時（其中Ｃ_４ＡＦ的含量為１４％～15％左右），Ｆ·Ｊ廠Φ2.5ｍ×42ｍ回轉窯窯皮易于掛好。開窯初期，有一段時間C_３A＋C_４AF＝１８％～２０％，由于液相較少致使窯皮不太好掛。二是精心操作，尤其是第一次掛窯皮時，必須計算好物料從窯尾到燒成帶的時間。根據吉布斯公式：Ｔ＝11.4L/NDS，Ｌ--窯長，ｍ;Ｎ--窯速，ｒ／ｍｉｎ;Ｄ--窯內徑，ｍ；Ｓ--窯斜度，％；Ｔ--移動時間，ｍｉｎ。 Ｆ·Ｊ 廠Φ２．５ｍ×４２ｍ窯物料到達燒成帶的時間約為９０ｍｉｎ。點火后，火焰溫度不能過高，以免損傷火磚，待物料臨近燒成帶時，此時加大風煤，提高窯前溫度，使火磚表面燒得微發融，但不能燒流，物料通過時就可以與火磚表面發生化學反應 ， 生成一層堅固的窯皮。掛窯皮時初始下料量不應太多 ， 約為 ４ｔ／ｈ～５ｔ／ｈ，待窯皮掛上后，逐漸加大喂料量。掛窯皮時窯電機轉數為２５０ｒ／ｍｉｎ，隨著喂料量的增加，窯速慢慢加快。升溫７２ｈ左右，恢復到正常的下料量和窯速。此間，要求一、二次風及加煤量很好配合，使風、煤、料和窯速四者協調統一，處于平衡狀態。如果操作不細心，物料過多，會降低窯溫，使火磚表面受熱不夠，物料中液相產生不足，此時，窯皮不可能掛牢，容易脫落。在操作時，還須掌握好噴煤管往里推的深度和向外拉的時間及拉出的距離。 
　　根據Ｆ·Ｊ廠的經驗，就該種窯型而言，掛窯皮時，生料ＫＨ一般稍偏高，比正常時高０．０２～０．０３左右，達到１．０６０～１．０９０，這樣才能保證物料不致于過粘，而使窯皮掛得均勻，熟料結粒細小均齊。這樣也便于保護窯皮。該窯窯皮厚度一般在１５０ｍｍ左右。 
２．３　提高立筒預熱器中生料的碳酸鈣分解率 
　　Φ２．５ｍ×４２ｍ回轉窯窯尾帶有切線進風強化型的立筒預熱器，設計入窯生料碳酸鈣表觀分解率為２５％～３０％，預熱器內，氣體溫度越高，則生料的分解率越高。 　　
　　Ｆ·Ｊ廠生產測定結果表明，當立筒中部溫度為７８０℃(尾溫為８８０℃)時，分解率為２６％；當立筒中部溫度為７００℃(尾溫為８００℃)時，分解率降為１６％。在窯正常作業時，尾溫實際控制溫度為８８０℃±２０℃為宜。若尾溫超過９００℃，預熱器容易堵塞，于窯產質量均不利。實踐證明，當生料表觀分解率在25％左右時，窯的產量可以達到7.5t/h。 
２．４　防結堵措施 
　　防結皮、堵塞是立筒預熱器窯實現優質高產低耗的一個重要環節。我們采用的具體措施有：
　　（１）從原料抓起，嚴格控制粘土中Ｗ(Ｒ_２Ｏ)＜３％，石灰石中Ｗ(Ｒ_２Ｏ)＜１％，煤的全硫量要求＜1.5％。以保證生料中Ｗ(R_２O)＜1.0％，Ｗ(SO_３)＜1.0％，Ｎ(SO_３)／Ｎ(R_２O)＜１．０％。 
　　（２）尾溫控制＜９００℃。超過９００℃，切線部位、立筒下部均容易產生結皮，堵塞。
　　（３）減輕堿循環，適時放出一部分回灰，非常必要，在回灰量＜５％時，減輕堿循環后，結堵自然會減輕。 
　　（４）定時清堵。對易堵部位，如切線管道、立筒下部每８ｈ用壓縮空氣清理１次，必要時用空氣炮清堵。這樣，基本上可保證窯的正常作業。 
　　Ｆ·Ｊ廠Φ２．５ｍ×４２ｍ立筒預熱器回轉窯正常作業時，窯的操作參數見表６。與同類型窯的技經比較見表７。 分析表７，Ｌ·Ｌ廠因在窯尾加了一把火，故熟料產質量均較高，但其熟料熱耗也較高，而Ｆ·Ｊ廠Φ２．５ｍ×４２ｍ立筒預熱器窯，由于采取了上述系列措施，其熟料熱耗較低，熟料質量較好。 

３　結語 　　

　　（１）改善生料的易燒性，采用"一高兩中"方案，可以使Φ２．５ｍ×４２ｍ立筒預熱器回轉窯產量達到７ｔ／ｈ～７．５ｔ／ｈ，熟料標號在６００號以上，熟料實物煤耗為１７１．５ｋｇ／ｔ煙煤發熱量平均為２６３７７ｋＪ／ｋｇ，折成熱耗為４５２２ｋＪ／ｋｇ。 
　　（２）采用添加晶種技術，可以節煤15％左右從原來煤耗210ｋｇ／ｔ下降為180ｋｇ／ｔ。增產約２２％～３３％。熟料標號可提高６０號以上。 
　　（３）掛好窯皮，防止結皮堵塞，生料的表觀分解率達到２５％，窯內火焰順暢，操作時能達到風、煤、料、窯速的協調統一，做到"四平衡"，回轉窯的產、質量即可以得到提高，煤耗亦可降低。  

參考文獻 
（１）三木等．水泥生產新技術．北京：中國建材工業出版社，１９９６（１４４～１４８）