1998年我公司利用生料粉磨能力富余，新增水泥熟料10萬t的生產線一條后，水泥粉磨能力出現不足。為此，委托合肥水泥研究設計院改造原Φ2.2m×7m閉路水泥磨，增加水泥粉磨能力與新增熟料產量的平衡，當時設計院使用的方案為擠壓聯合粉磨工藝，將原閉路粉磨系統中的Φ4.0m高效螺槳離心式選粉機閑置，將Φ2.2m
×7m球磨機改造成開流，生產效果較改造前增產80％，節電20％。其后，通過對輥壓機預粉磨、聯合粉磨和混合粉磨工藝的分析考查，決定再試驗擠壓半終粉磨工藝。工藝流程見圖1。
1 試驗思路
　　引入高效篩分磨技術與擠壓打散分級機技術，利用閑置選粉機進行有機組合成擠壓半終水泥粉磨工藝。開流高效篩分磨采用微鋼段對進入段倉經過篩分的細物料進行強化粉磨，有利于水泥成品中＜30um細粉比例增高；打散分級機與輥壓機組成一級閉路循環擠壓工藝，可充分發揮擠壓機節能的特點，有一條調節系統物料平衡的回路，未擠好的邊緣漏料與打散分級機出來的粗粉重新回到輥壓機粉碎，進一步降低物料粉磨功指數和粒度，為后一級球磨機產量增高奠定了基礎，同時分級電動機設有調速裝置，可根據需要任意調節分級粒徑。但擠壓機擠壓的物料中盡管含有小于0.08mm的符合水泥產品細度要求的細粉，且比例可高達50％一60％，但這其中小于30um的微粉含量低，影響水泥性能，這就是輥壓機用在終粉磨工藝中很難突破的癥結之所在。離心式選粉機分選物料粒徑一般為80um，而打散后的細粉中，小于30um的微粉極少，因此，選粉機選出的細粉雖0.08mm篩余符合要求，但比表面積低，影響產品性能。
2 試驗步驟
　　（1）試驗打散分級機出來的細粉0.08mm方孔篩通過量；
　　（2）增設1臺送入原閑置選粉機的輸送設備，取選粉機細粉、粗粉，分別做0.08mm方孔篩通過量，計算選粉機的選粉效率及選出的細粉量；
　　（3）分別取選粉機細粉、出磨水泥以及兩者混合后的成品水泥分別試驗其細度、比表面積、強度，分析最終水泥產品是否滿足產品性能要求；
　　（4）檢測系統產量、單位產品能耗與聯合粉磨工藝進行比較；
　　（5）確定生產工藝形式。
3 試驗研究及數據統計分析
　　1999年3月取打散分級機選出的細粉篩余如表1。 1999年4月3日做Φ4.0 m高效螺漿離心式選粉機選粉效率。將打散分級機分選出的細粉不直接入磨，而先入選粉機，取選粉機細粉、粗粉以及入選粉機物料和出磨水泥以及混合成品水泥（即出磨水泥和選粉機細粉在細粉輸送機混合以后的水泥）、分別做0.08mm方孔篩篩余如表2。
　　計算選粉機選出的細粉產量Q
　　原打散分級機細粉直接入磨時，系統產量為24t／h，單產電耗為27kWh/t，現增加到29t/h。
　　Q＝29×54.9％×70.4％＝11.2（t／h），占系統產量的38.6％。
　　式中：54.9％一入選粉機物料的D0.08
　　　　　70.4％一選粉機的選粉效率。
　　將4月3日所取的選粉機細粉、出磨水泥、混合成品水泥留樣，分別做比表面積和3d抗壓強度數據見表3。
　　從以上數據可以看出，選粉機選出的細粉細度雖完全符合水泥產品細度要求，但因其比表面積低，早期強度低，對混合成品水泥的強度有一定影響。為此，我們通過調節離心式選粉機的選粉效率來調節選粉機選出的細粉占系統總產量的比例，從而解決這一問題。
　　4月7日，我們調節選粉機后，再分別取樣做0.08mm方孔篩篩余如表4。
　　通過調整選粉機的選粉效率后，我們再計算選粉機選出的細粉產量Q以及占系統總產量的比例Q=29×55.85％×50.63％＝8.2（t／h），占系統總產量的28.3％。
　　式中：55.85％一入選粉機物料的D0.08
　　　　　50.63％一選粉效率。
　　將4月7日所取試樣留樣，分別做比表面積和3d抗壓強度如表5。
　　將擠壓半終水泥粉磨工藝技術經濟指標與聯合粉磨進行比較如表6。
　　從以上各試驗步驟結果中發現，擠壓半終水泥粉磨工藝較粉磨工藝、聯合粉磨工藝技術經濟指標更先進，產品質量穩定可靠，是一種更經濟的水泥粉磨工藝。
4 擠壓半終水泥粉磨工藝的應用
　　1999年4月1日開始調試生產，在調試生產過程中出現打散分級機選出來的細粉中＞2mm的物料含量一直超過10％，使后續球磨機增產受到限制，未能達到預定的增產目標。同時打散分級效率低，導致大量＜2mm細粉回到輥壓機，引起輥壓機頻繁振動。為了解決這一矛盾，我們將SF400／100打散分級機粗粉錐斗原盲板型結構改造成帶4mm篦孔的同心圓狀蓖板。在操作上降低風輪轉速。經這一改造后，打散分級機選出的細粉＞2mm物料降至5％一6％，整個系統產量增長4—5t／h；此時，返回輥壓機的粗粉中細粉含量大幅度下降，輥壓機運行平穩，振動的矛盾也徹底消除了。
　　10月16日對該工藝進行了連續72h標定，標定結果如表7。

注；粉磨產品均為P.O 425號水泥，比表面積＞320m2／kg。
　　在生產期間，該工藝的優勢得到充分發揮，自1999年8月1日至10月31日，三個月實際生產情況與擠壓聯合粉磨工藝及原閉路系統比較見表8。

（中國水泥網 轉載請注明出處）含有小于0.08mm的符合水泥產品細度要求的細粉，且比例可高達50％一60％，但這其中小于30um的微粉含量低，影響水泥性能，這就是輥壓機用在終粉磨工藝中很難突破的癥結之所在。離心式選粉機分選物料粒徑一般為80um，而打散后的細粉中，小于30um的微粉極少，因此，選粉機選出的細粉雖0.08mm篩余符合要求，但比表面積低，影響產品性能。<br>
2 試驗步驟<br>
　　（1）試驗打散分級機出來的細粉0.08mm方孔篩通過量；<br>
　　（2）增設1臺送入原閑置選粉機的輸送設備，取選粉機細粉、粗粉，分別做0.08mm方孔篩通過量，計算選粉機的選粉效率及選出的細粉量；<br>
　　（3）分別取選粉機細粉、出磨水泥以及兩者混合后的成品水泥分別試驗其細度、比表面積、強度，分析最終水泥產品是否滿足產品性能要求；<br>
　　（4）檢測系統產量、單位產品能耗與聯合粉磨工藝進行比較；<br>
　　（5）確定生產工藝形式。<br>
3 試驗研究及數據統計分析<br>
　　1999年3月取打散分級機選出的細粉篩余如表1。

    1999年4月3日做Φ4.0 m高效螺漿離心式選粉機選粉效率。將打散分級機分選出的細粉不直接入磨，而先入選粉機，取選粉機細粉、粗粉以及入選粉機物料和出磨水泥以及混合成品水泥（即出磨水泥和選粉機細粉在細粉輸送機混合以后的水泥）、分別做0.08mm方孔篩篩余如表2。<br>

　　計算選粉機選出的細粉產量Q<br>
　　原打散分級機細粉直接入磨時，系統產量為24t／h，單產電耗為27kWh/t，現增加到29t/h。<br>
　　Q＝29×54.9％×70.4％＝11.2（t／h），占系統產量的38.6％。<br>
　　式中：54.9％一入選粉機物料的D0.08<br>
　　　　　70.4％一選粉機的選粉效率。<br>
　　將4月3日所取的選粉機細粉、出磨水泥、混合成品水泥留樣，分別做比表面積和3d抗壓強度數據見表3。<br>

　　從以上數據可以看出，選粉機選出的細粉細度雖完全符合水泥產品細度要求，但因其比表面積低，早期強度低，對混合成品水泥的強度有一定影響。為此，我們通過調節離心式選粉機的選粉效率來調節選粉機選出的細粉占系統總產量的比例，從而解決這一問題。<br>
　　4月7日，我們調節選粉機后，再分別取樣做0.08mm方孔篩篩余如表4。<br>

　　通過調整選粉機的選粉效率后，我們再計算選粉機選出的細粉產量Q以及占系統總產量的比例Q=29×55.85％×50.63％＝8.2（t／h），占系統總產量的28.3％。<br>
　　式中：55.85％一入選粉機物料的D0.08<br>
　　　　　50.63％一選粉效率。<br>
　　將4月7日所取試樣留樣，分別做比表面積和3d抗壓強度如表5。<br>

　　將擠壓半終水泥粉磨工藝技術經濟指標與聯合粉磨進行比較如表6。<br>

　　從以上各試驗步驟結果中發現，擠壓半終水泥粉磨工藝較粉磨工藝、聯合粉磨工藝技術經濟指標更先進，產品質量穩定可靠，是一種更經濟的水泥粉磨工藝。<br>
4 擠壓半終水泥粉磨工藝的應用<br>
　　1999年4月1日開始調試生產，在調試生產過程中出現打散分級機選出來的細粉中＞2mm的物料含量一直超過10％，使后續球磨機增產受到限制，未能達到預定的增產目標。同時打散分級效率低，導致大量＜2mm細粉回到輥壓機，引起輥壓機頻繁振動。為了解決這一矛盾，我們將SF400／100打散分級機粗粉錐斗原盲板型結構改造成帶4mm篦孔的同心圓狀蓖板。在操作上降低風輪轉速。經這一改造后，打散分級機選出的細粉＞2mm物料降至5％一6％，整個系統產量增長4—5t／h；此時，返回輥壓機的粗粉中細粉含量大幅度下降，輥壓機運行平穩，振動的矛盾也徹底消除了。<br>
　　10月16日對該工藝進行了連續72h標定，標定結果如表7。
 
<p>注；粉磨產品均為P.O 425號水泥，比表面積＞320m2／kg。<br>
  　　在生產期間，該工藝的優勢得到充分發揮，自1999年8月1日至10月31日，三個月實際生產情況與擠壓聯合粉磨工藝及原閉路系統比較見表8。<br>

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（中國水泥網 轉載請注明出處）