根據《國家環境保護“十二五”規劃》目標，“十二五”時期，水泥行業氮氧化物排放總量要下降10%，作為水泥行業排頭兵，海螺集團對脫硝工作高度重視，積極實施脫硝試點工程，早在2003年，公司就對脫硝技術進行了研究與應用，并在10000t/d熟料生產線上采用德國伯利休斯和丹麥思密斯低NOx燃燒器和多重燃燒等技術，十一五期間，公司在新建5000-12000t/d生產線上均采用低氮燃燒技術，以降低NOx排放水平。

　　2012年元月，環境保護部副部長張力軍率總量減排第10核查組在海螺集團考察調研水泥行業污染減排工作時指出：海螺集團作為中國水泥行業的龍頭企業，在資金、技術方面具有很強優勢，多年來在技術革新上敢為人先、不斷超越，當前，要大力推行低氮燃燒技術，積極發揮自身優勢和水泥工業特點，率先在全國完成水泥企業低氮燃燒技術，率先建設運行脫硝設施，對全國水泥企業環境治理起到積極的示范作用。

　　集團公司領導陪同張力軍副部長在蕪湖海螺進行調研

　　為落實張部長要求，海螺水泥對脫硝技術進行了研討和總結，并及時啟動脫氮減排項目，積極開展低氮燃燒技術改造，主動承擔社會責任。公司多次組織子公司、設計和施工單位召開專題會議，統一思想認識，增強低氮燃燒技術改造的緊迫感和責任感，加大工作力度，強化責任落實，確定技改方向和目標。

　　經過與川琦重工、伯利休斯、史密斯及川儀公司、中材國際等國內外廠家、專家多次交流，決定與日本川崎重工合作，共同開發低氮燃燒技術，并將蕪湖海螺、建德海螺、重慶海螺作為第一批技改項目。為保證技改項目順利實施并取得預期效果，公司工藝總工程師李樂意親自負責技改方案評審和項目組織協調，并對工藝布置、設備選型、操作優化提出具體要求。

　　2012年6月19日，蕪湖海螺1# 5000t/d生產線脫氮技改項目正式啟動，所采用分級燃燒改造技術為國內首次應用。該技術是對現有分解爐及其燃燒方式進行改造，通過增加窯尾縮口尺寸，將原先入分解爐2點喂煤改為4點喂煤，下部燃燒器沿分解爐三次風切線方向進入分解爐，上部燃燒器沿分解爐中心線方向進入分解爐，其中兩點喂煤位置定在窯尾縮口上方，在窯尾縮口上方形成單獨還原區，形成CO，利用CO還原NOx，最大限度形成還原區，達到降低NOx目的。

　　早在六月初，蕪湖海螺公司并組織相關專業人員召開技術研討會，消化設計圖紙，研討實施方案，落實各類材料備件采購。在前期技術研討過程中，多次與海螺設計院、海螺建安公司等兄弟單位就燃燒器角度定位、噴煤管道走向定位、空氣炮位置定位及內部耐火材料配置等實施環節進行溝通交流，在技改停窯前，已將燃燒器安裝，取樣檢測孔預留，有效節省了技改時間。

　　技改項目施工現場

　　技改期間，公司各級管理和技術人員奮在施工一線，針對設計中各個環節數據逐一核實，多次與外委海螺建安施工技術人員進行溝通，研討分解爐內部施工方案，施工過程中，安排專業技術人員跟蹤監控，并做好窯尾煙室縮口尺寸、分解爐托臺尺寸、燃燒器安裝箱內部尺寸等原始數據收集，建立技術臺帳，為后期運行和調整提供依據。6月30日蕪湖海螺一線低氮燃燒技改項目順利通過海螺川崎日方專家現場驗收，各項施工數據符合設計要求，為后期高效、穩定運行打下堅實基礎。

　　調試期間，通過對系統風量、三次風擋板開度、窯頭和分解爐用煤比例、分解爐上下喂煤比例作出明確要求，改變了原有操作思路，樹立全新工藝調整思想，對精細化操作提出更高要求。

　　試點單位召開試運行交流會

　　監測人員每隔兩小時對預熱器各監測點進行現場測定，作好每次工藝調整前后數據記錄和運行分析，及時掌握工藝調整后系統參數變化，公司安排管理人員夜間值班，統一工藝操作思想，對調試過程中出現的問題及時同日方專家進行交流研討，確保在穩定運行的前提下達到最佳脫氮效果。

　　從運行結果看，窯產量穩定，熟料質量受控，通過調整窯尾風機轉速、三次風擋板開度，改善了分解爐燃燒效果，優化了窯爐用風比例，預熱器出口負壓從-5700Pa下降至-5300Pa,預熱器出口廢氣溫度下降， NOx含量從550-600ppm下降至400-450ppm。

　　經過低氮燃燒技術改造后，蕪湖海螺一線系統NOx含量下降30%，熟料熱耗也有所下降，達到了明顯的節能降耗目的，也為該技術在其它生產線推廣應用積累了成功經驗。