總則 第一條 窯外分解窯是我國水泥工業重點發展的新工藝。其工藝與各類傳統窯型相比有顯著特點和必須遵循的特殊規律。為了加強窯外分解窯的管理，適應水泥工業發展的要求，取得最佳的技術經濟效果，特制訂本規程。 第二條 窯外分解窯的工藝管理原則是：根據入窯生料經過予熱分解的特點，制訂適合該窯系統的管理制度和操作方法，確定合理的技術經濟指標和技術參數；充分運用計量、監測儀表、計算機等先進技術手段，加強以自控為主的過程控制；合理調整風、煤、料和窯速，穩定全系統的熱工制度；確定合理的安全運轉周期，實現優質、穩產、高效、低耗和文明生產。 第三條 本規程由企業的廠長和總工程師負責組織實施，實行專業管理和群眾管理相結合的方針，明確職責，獎懲分明。對貫徹執行較好者，應給予表彰或獎勵，對違背本規程致使生產遭受重大損失者，要嚴肅處理，直至追究刑事責任。 【章名】 第二章 煤粉制備系統 第四條 煤粉制備系統的管理原則是：按照煤的物理性能，在安全運轉條件下，選用最佳的操作參數，做到煤、風、溫度、研磨體相互適應，提高粉磨效率，保證回轉窯和分解爐用煤的數量和質量。 第五條 入窯煤粉的灰份要控制在小于２７％，揮發份控制在２２～３２％。煤粉細度０．０８ｍｍ篩篩余小于１５％，水份小于２％。采用三風道噴煤管的企業，可根據具體情況制訂。 第六條 各廠應根據實際情況，制訂合理的煤磨系統工藝技術參數，一般煤磨入口混合氣體溫度不高于４００℃。出口氣體溫度必須低于９０℃。 第七條 全系統的設備必須完好，密閉裝置要完善、可靠，防止結露，及時清理積灰，定期予修。 第八條 煤粉制備系統必須搞好收塵，排放氣體含塵濃度要達到國家標準。 第九條 安全防爆、惰性氣體設施和檢測裝置等要靈敏、可靠，定期檢查、校驗，確保安全生產。 第十條 制訂合理配球方案，定期清倉補球。改變配球方案要將前、后的臺時產量、細度、水份、原煤性能、研磨體配比、消耗量、電耗等記錄在技術臺帳上，用數理統計的方法進行分析，不斷提高技術管理水平。 第十一條 配備必要儀表，并有專人管理，保證在完好狀態下工作。 第十二條 根據生產需要，及時進行風量、回粉細度等單項技術測定。 【章名】 第三章 冷卻破碎系統 第十三條 篦冷機的管理原則是：合理設定各室風量和風壓，加速熟料冷卻，努力提高入窯二次風和入分解爐三次風溫度，減少熱損失，提高冷卻效率。 熟料出冷卻機溫度應低于環境溫度加８０℃。 第十四條 合理控制冷卻機篦下壓力，減少風室漏風。及時調節篦床速度，做到布料均齊，料層厚度應經常保持在６００毫米左右。 第十五條 加強設備管理，掌握磨損情況，定時加油。隔板、風室要完整。觀察孔、檢修門要防止漏風，各部管道閥門要靈活可調。防止螺絲松動，篦板脫落。 第十六條 加強熟料破碎機和輸送設備的管理，使之安全運轉。定期檢查和更換錘頭，保證出破碎機熟料粒度小于２５毫米。 【章名】 第四章 回轉窯系統 第十七條 回轉窯系統應根據生料入窯前予熱分解的特點，合理確定回轉窯系統的風、煤、料、窯速和系統各部溫度，壓力等參數，處理好窯與分解爐、予熱器、冷卻機的相互關系，穩定全系統的熱工制度，保護好窯皮，延長無事故、全效率的運轉周期，實現優質、穩產、低耗和安全文明生產。 第十八條 提高回轉窯技術管理水平，確定適合窯外分解窯特點的管理制度，不斷向儀表化、自動化方向發展。 第十九條 全系統設備要滿足生產工藝的要求。一次風、入分解爐的三次風、窯尾排風、喂料、喂煤等設備要準確、靈活可調。系統密閉裝置要完好、可靠。 第二十條 合理確定并穩定窯內物料填充率，生料喂料量應控制在目標值±２％以內，并與窯速相適應。每分鐘窯速應在２～３轉。 第二十一條 窯內燃料要充分燃燒，窯尾溫度一般控制在９００～１０５０℃。氧含量控制在２．５％以下，一氧化碳含量控制在０．２％以下。 第二十二條 根據生料成份、喂入量和煤粉質量變化情況及時調整操作參數。提高熟料質量，做到結粒均齊。熟料游離氧化鈣控制在１．５％以下，熟料升重的波動范圍控制在±７５克以內，力爭控制在±５０克以內。熟料平均標號要達到５５０號以上。 第二十三條 延長燒成帶襯料使用壽命，一般應大于１００天。發現窯皮蝕薄或脫落應及時補掛，做到掉磚紅窯必停（有磚紅窯要及時采取有效措施）。 第二十四條 提高回轉窯的運轉率。改善設備配備件的材質和質量，加強設備的計劃予修和日常維護，建立健全設備巡回檢查制度。回轉窯年運轉率達到８０％以上。 第二十五條 因故停窯或預防性修理，應對窯、冷卻機、予熱器和分解爐的襯料進行全面檢查，認真清理系統的積灰和結皮，發現襯料蝕薄、松動、炸裂、脫落均要及時修補或更換，確保下一個周期的安全運轉。 第二十六條 原燃材料、生料應保持合理儲存量。最低儲存量：石灰石５天、粘土１０天、燃料２０天、鐵粉１個月、生料３天。 當低于最低儲量時，要積極采取措施，設法補足。 第二十七條 嚴格控制原、燃料中有害成份含量：入窯生料一般控制在如下范圍： 當所用原、燃料中有害成份超出上述范圍，應采取有效措施加以解決。 第二十八條 確定合理的給料方法。熟料率值要穩定，縮小波動。飽和系數控制范圍為目標值±０．０１５，合格率不得低于８０％。要適當提高硅酸率和鋁氧率，硅酸率和鋁氧率控制范圍為目標值±０．１０，合格率不得低于８５％。 入窯生料和煤粉的質量指標要嚴格控制：生料細度０．２０毫米方孔篩篩余不大于１．５％，生料碳酸鈣滴定值為目標值±０．２０，合格率不得低于８０％，凡采用Ｘ熒光分析儀的企業，生料碳酸鈣的合格率應適當提高。入窯煤粉的灰份的揮發份相鄰兩次檢測的波動范圍控制在±２．０％以內。為達到上述指標，設計時要搞好生料和原、燃材料的予均化。 第二十九條 降低燃料消耗。每公斤熟料熱耗應小于３７６０ＫＪ，窯與分解爐燃料分配百分率一般為窯：爐＝４０～４５：６０～５５，并要加強管理，降低電耗。 第三十條 采取科學方法，定期分析回轉窯原始記錄，指導生產。 根據生產需要及時對回轉窯進行單項測定，一般１～２年進行全面熱工測定和熱平衡計算。 【章名】 第五章 予分解系統 第三十一條 予分解系統的工藝管理原則是：穩定控制入窯物料分解率。各級旋風筒要撒料均勻，通風順暢，穩定系統熱工制度。做到定時檢查清理，防止結皮和堵塞，搞好系統的密閉堵漏。 第三十二條 及時調節分解爐燃料量和三次風量，使燃料在分解爐內充分燃燒，溫度分布均勻。合理下和穩定分解爐、４級予熱器出口的溫度，入窯物料分解率控制在８５～９５％、４級予熱器出口氣體溫度應不大于９００℃，１級予熱器出口氣體溫度應小于４００℃。 第三十三條 合理調節主風機入分解爐的三次風檔板，穩定系統各處壓力，４級予熱器出口氣體氧含量控制在２～４％，一氧化碳含量小于０．４％。 第三十四條 定時檢查分解爐內燃燒和予熱器和予熱器各排灰閥動作情況，防止３級及４級予熱器下料管道溫度過高而造成結皮堵塞。 第三十五條 定時檢查和清理各級予熱器的聯接管道，窯尾斜坡、縮口等處的結皮和積料，保持系統通風良好。 【章名】 第六章 窯尾收塵系統 第三十六條 為提高電收塵設備的收塵效率，窯尾要采取增濕降溫措施。增濕塔出口氣體溫度控制在１６０±１０℃，使電收塵設備在最佳狀況下工作。廢氣中粉塵排放濃度要達到國家標準。收塵設備運轉率為主機運轉率的９５％以上，收下的窯灰要合理利用，避免直接入窯。 第三十七條 增濕塔供水系統做到靈活可調，以滿足工藝要求。各部要做好保濕。卸料裝置避免漏風。 第三十八條 電收塵器應設防爆和報警裝置，并始終保持完好，嚴格控制進電收塵器一氧化碳含量在０．８％以下，超出０．８％時要發出警報。 第三十九條 及時清理電收塵器的陰極絲、陽極板和石英套管上的積灰；調整好極板、極絲間距，維護好振打及電控裝置并防止氣流短路。使用袋式收塵器應及時清理布袋，使收塵設備在完好狀態下運行。 【章名】 第七章 自動控制和計量 第四十條 自動控制和計量管理原則是：保證被調量穩定和及時調節到給定值，出現異常情況能及時顯示和報警，穩定工藝參數，發揮指導、控制監視生產的作用。 第四十一條 建立健全自動化裝備和計量管理體系，配備專業人員，做到人員相對穩定，建立健全規章制度。 第四十二條 重要部位必須配備自動調節裝置，全窯系統應逐步向自動化方向發展。 要配備完善的計量設備，保證計量準確，精確度要達到國家標準。 第四十三條 自動控制系統儀表的選型要考慮工藝過程的條件、安裝位置、準確性以及互換性。組成系統前應對單個儀表進行校驗和鑒定、保證自控系統的長期穩定運地。 第四十四條 自動控制和計量設備要定期檢查、測試、校驗和實物標定。局檢率和自檢率要達到百分之百。加強日常維護、點檢工作、發現裝置失靈、損壞、精度下降等應及時處理，提高其完好率。 【章名】 第八章 襯料保管和使用 第四十五條 全系統襯料要合理配套，采用耐堿、耐腐蝕、耐磨的耐火材料以及輕質隔熱保溫材料。積極采用新型優質耐火材料，不斷延長使用周期。 第四十六條 定型襯料的保管和使用參照原建材部一九七九年頒布的《鎂質窯襯材料的保管使用辦法》執行，不定型耐火澆注料、骨料要妥善存放保管，施工時嚴格執行施工規范。 第四十七條 新窯投產和更換襯料應嚴格執行烘烤制度，根據襯料材質或氣候條件等確定烘烤方案。 第四十八條 砌磚人員要經培訓，保證砌磚質量。 【章名】 第九章 附則 第四十九條 各企業根據“規程”要自行制定本廠管理細則（旋風予熱器窯和立筒予熱器窯的管理細則，可參照本規程制定），報省、市、自治區主管部門和國家建材局生產管理司備案。 第五十條 本規程由國家建材局生產管理司負責解釋。 第五十一條 本規程從一九八六年五月一日起實施。