網上有篇題為《轉變發展方式 安徽建材業節能成效顯著》的文章，講的是2011年安徽建材行業狠抓節能降耗取得的成效。水泥一直被稱為是建材行業內的“老大”，其產值、投資額在建材行業內始終占大頭。因此，看到建材，自然首先想到的是水泥。但在2011年安徽省建材行業中節能方面最引人囑目的卻是玻璃。

　　排在安徽建材業節能成效首位的是：2011年2月18日，我國第一條浮法玻璃熔窯全氧燃燒生產線在安徽華光集團一次投產成功。并為之將“浮法玻璃熔窯全氧燃燒生產技術”稱為是玻璃制造技術發展史上繼采用浮法工藝之后的“第二次革命”。

　　玻璃生產從引上法工藝改變為浮法工藝是玻璃工業的一次革命，使玻璃的質量和生產效率實現了劃時代的飛躍。而這次是在實現玻璃工業節能減排和可持續發展上的一次飛躍，日產500噸浮法玻璃生產線技改工程成果有以下數據為證。

　　——實現生產優質浮法玻璃、超白玻璃337萬重量箱，產能提升20%。產品滿足市場對浮法玻璃品質越來越高的需要，實現年新增銷售收入1.8億元，新增利潤6637萬元；

　　——能耗降低22%以上，年節約標煤17681噸。如在全國現有80%以上的浮法玻璃生產線上得以應用，每年將節約標準煤340萬噸；

　　——生產線配套建設的余熱發電項目將實現年供電量1226萬千瓦時；

　　——各類污染物排放大幅度下降，其中廢氣排放量減少60%以上，廢氣中氮氧化物下降80%~90%，煙塵和粉塵降低50%以上。

　　這些成果中最為令人關注的是廢氣排放量減少60%以上，廢氣中氮氧化物下降80%~90%。水泥的氮氧化物排放量已成為電力之后的第二大行業，電力已開始執行新的排放標準，水泥就自然晉升到被社會關注的“老大”位置。以至最近業內外對水泥工業的氮氧化物排放標準值鬧得沸沸揚揚。作為環境保護部正在研究的排放標準將會很嚴格的做法肯定會得到社會的認同和支持。在960萬平方公里的土地上生產了占世界總量一半多的水泥，標準不嚴能行嗎！

　　從現在的水泥減排氮氧化物技術方案看，大部分精力放在了對產生的氮氧化物的治理上，無論是SNCR還是SCR方法都是治理。小部分精力放在了減少氮氧化物的產生，即實施低氮燃燒。這次浮法玻璃熔窯生產對氮氧化物采取了從源頭上斷了根，即全氧燃燒。仔細一想，還很有道理。氧氣約占空氣的1/5強，其余成份主要為氮氣。為了利用氧氣，讓“大頭”氮氣“陪煉”，既多耗了能源，多產生了廢氣量，又“附帶”產生了污染大氣的氮氧化物，可謂是賠了夫人又折兵。當然，玻璃在生產過程中需要用氮氣，氧氣作為副產品是玻璃熔窯采用全氧燃燒的有利條件。但對氮氧化物的產生使用釜底抽薪的辦法，很值得水泥業借鑒。

　　因此，在一定意義上，研究水泥生產過程中減排氮氧化物的單位應該能從玻璃熔窯全氧燃燒生產技術中取點經，即使只是思路，也會是有益處的。

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