水泥智能工廠、世界首個水泥廠碳捕捉項目、水泥包裝發運清潔化、環保鈣鋅穩定劑開發、高性能塑料建筑模板研發，海螺集團2018年一系列科技創新成果光彩奪目。

　　多年來，海螺堅持通過科技創新提高企業的經濟效益，實現企業的高質量發展，推動建材工業向智能、綠色轉變。在海螺集團第二屆科技創新工作會議上，海螺集團董事長高登榜表示，我們從創新中獲得增量，從創新中獲得變量，創新是企業效益最可靠的動力源。

　　試點智能工廠 點亮生產“智慧”

　　移動物聯、傳感監測、三維仿真、人工智能這些聽起來就覺得“高大上”的先進技術，與水泥這一傳統行業從來都是風馬牛不相及，而就在2018年，在全椒海螺，這些“高大上”的技術通過七大系統與水泥企業生產管控、設備管理、安全環保和供銷物流等管理有效融合。

　　“礦山生產效率提升約12%，柴油消耗降低約7%，輪胎消耗降低約30%”，全椒海螺常務副總經理殷學兵告訴記者，數字化智能礦山系統搭建完成后，實現了礦石在線監測、生產自動配礦和車輛智能調度，極大地提高了礦山生產效率和安全保障。

　　數字化智能礦山控制中心

　　大數據分析、人工智能技術與海螺人幾十年來實操經驗的完美結合，專家優化控制系統通過高頻率的數據采集、計算、分析實現對工藝過程的監控，并根據工藝過程變化對風、煤、料、窯轉速、蓖冷機蓖床等進行高頻率小幅度的調整，使窯、磨運行工況始終穩定在最佳狀態，真正保障了最穩定的質量、最低的能耗、最大的產出。

　　除了有計劃、有組織的檢修作業，一天二十四小時，在全椒海螺生產現場幾乎看不到人，而這得益于設備管理及輔助巡檢系統應用。依托工業自動化網絡系統以及加速度傳感器、頻譜分析等新技術應用，實現了生產線的智能點巡檢?！拔以谥锌厥野l現任何參數異常，都可以第一時間調取設備管理及輔助巡檢系統中的對應參數和實時的監控視頻，通過運行數據和現場監控畫面，及時準確判斷出設備的運行狀況，操作調整‘對癥下藥’！”操作員馬國棟告訴記者，對比人工巡檢，這一系統預判故障能力更強、預知時間更早、隱蔽位置故障預判更精準。

　　網上訂單、自助發卡、自動稱重、排隊叫號、發貨控制一系列的自助服務系統，搭建起了貫穿電商訂單、車輛進廠、過磅、裝卸、出廠驗證等多個環節的自動化、信息化管理平臺，物流信息管理系統實現了“無人值守+海螺電商+智能流向監控”的有效融合。

　　地磅無人值守系統實現發運的自助服務

　　全流程的智能管理、全要素的協同配合、最佳的智慧決策，點亮了工廠生產的“智慧之燈”，企業能始終以最經濟、最穩定的方式生產運營，在節約人力資源成本的同時，大大提高了設備運轉率，促進了節能降耗，在行業發揮了積極的示范效應。

　　首創碳捕捉　引領行業綠色升級

　　在白馬山水泥廠預熱器和回轉窯旁，矗立著兩個閃耀著金屬光澤的龐大球體，水泥窯窯尾煙氣中被捕捉提純的二氧化碳就貯存在這里，等待銷售發運。

　　二氧化碳捕集純化項目現場

　　海螺集團作為水泥行業領軍企業，以社會責任為己任，踐行新發展理念，堅定不移地走節能減排和綠色環保發展道路，水泥窯煙氣二氧化碳捕集純化項目由此應運而生。

　　2018年10月31日，海螺首車工業級二氧化碳產品從白馬山水泥廠銷售出廠，首日銷量87.62噸，這一事件標志著海螺建設的世界首條水泥窯煙氣二氧化碳捕集純化環保示范項目成功投運，受到了行業和社會媒體的廣泛關注。

　　首車二氧化碳產品發運出廠

　　二氧化碳捕集并不容易，尤其是水泥窯窯尾煙氣中含量低、成分復雜，在研究及實踐論證基礎上，海螺與大連理工大學聯合創新研發，采用化學溶劑吸收法，進行捕集濃縮和精制貯存，窯尾煙氣經水洗除塵降溫、脫硫凈化、吸附劑吸附，再經壓縮機三級壓縮升壓、冷凍液化及精餾，實現捕集純化，得到純度為99.9%以上工業級或純度為99.99%以上食品級二氧化碳。

　　“水泥行業捕集純化二氧化碳因技術上的復雜性，此前國內外均無成功應用的先例，國際上只處于中試階段。”全程參與項目建設的大連理工大學化學工程與工藝博士陳紹云認為，該示范線的成功建成，在世界水泥行業首開碳捕捉利用實現產業化的先河，對推進我國乃至世界水泥工業節能減排有著深遠的示范引領意義。

　　經了解，依托白馬山水泥廠日產5000噸新型干法熟料生產線興建的二氧化碳捕集純化項目，年捕集純化量達5萬噸，可用于機械制造、食品添加劑、滅火制劑等行業，目前生產的工業級二氧化碳純度已高達99.99%。

　　持續技術改造　推進工廠全面升級

　　海螺的成功始于突破，始于創新。

　　改革開放之初，工藝落后、高能耗、高污染的水泥立窯是國內行業的主流生產設備，生產效率低，經營困難。海螺集團打破常規，消化吸收國內外技術和經驗，于1996年，在寧國水泥廠建成了日產2000噸國產化新型干法線。

　　由此，海螺人愈發敢闖、敢破，大膽創新。

　　2000年，海螺在銅陵海螺建成了日產5000噸國產化示范線建設，打破了國外公司壟斷全球大型水泥生產線裝備的局面，并榮獲國家科學技術進步二等獎。

　　2011年，海螺在蕪湖建成了代表當今行業最先進技術水平之一的日產12000噸水泥生產線。

　　蕪湖海螺日產12000噸生產線全景

　　生產線是工廠的核心，運轉得好不好，關乎企業能否在市場取得競爭優勢，如何讓生產線運轉更高效，是海螺技術改造重要的用力方向。

　　2018年，海螺圍繞提升生產線運轉效率，實施了一系列的技術創新和升級改造。最為明顯的是在水泥熟料燒成系統節能減排上。海螺利用CFD數值模擬、三維建模出圖等多種技術手段，對燒成系統的分解爐、三次風管等主要工藝設備進行改造后，每噸熟料標準煤耗下降明顯，其他指標也得到優化。

　　在輥壓機水泥粉磨裝備及工程優化項目上，海螺也下足了功夫。通過對現有單閉路球磨機及新建粉磨系統配置輥壓機工藝設計優化和裝備成套升級，有效擴能降耗指標，在試點單位實現粉磨工序電耗下降8kWh/t，降低至28kWh/t以下。

　　對比行業，盡管海螺精心打造的花園式工廠被同行對標，為媒體所關注，但社會上人們對水泥工廠“灰頭灰臉”的刻板印象依然存在。2018年，經過全椒海螺、宿州海螺、白馬山水泥廠試點，海螺打造的“同步移動、相對固定收塵”創新收塵模式，將裝車環節無組織粉塵排放變為有組織收塵處理，實現了包裝發運更為清潔化的運行，系統的包裝發運清潔化生產技術在內部推廣開來。

　　同步移動收塵裝置

　　對照海螺當前龐大的生產規模，僅以上幾項創新技改，產生的經濟效益和環保效益已經極其可觀。

　　機制激發活力　驅動高質量發展

　　“十三五”以來，海螺集團經營效益屢創新高，但在海螺集團總經理任勇看來，行業產能嚴重過剩是不爭的事實，環保政策收緊也是大勢所趨，不遠的將來，必然會有一批技術裝備落后、能源消耗大、資源綜合利用率低，環保措施不到位、不達標的企業被淘汰出局，海螺也不列外，而創新才是打破殘酷競爭局面的“牛鼻子”！

　　2018年10月、11月，海螺集團陸續下發了“海螺工匠”評選和科技創新項目管理有關制度辦法，全力打造“知識型、技能型、創新型”勞動者，培養具有工匠精神、創新精神的高技能人才隊伍，同時對創新項目選題方向、申請立項、實施管理、驗收與評價、評比獎勵、知識產權管理等進行了明確，從制度上完善創新工作保障，營造全員參與的濃厚創新范圍。

　　2019年工作會議上表彰了首屆海螺工匠

　　更為強烈的信號釋放，是在海螺集團第二屆科技創新工作會議上。大會隆重表彰了在水泥智能工廠建設、低碳技術、節能減排環保、工業廢棄物利用、新型建材產品開發等科技創新領域上作出突出貢獻的“十大科技創新項目”和“十大科技創新先進個人”，如此集中、隆重地對創新項目和個人作出表彰，在海螺集團尚屬首次，這充分反映了海螺科技創新的緊迫感，也彰顯海螺堅定不移走創新發展道路的決心。

　　海螺集團第二屆科技創新工作會議

　　“作為一名技術研發人員，我將帶好研發團隊，開展關鍵技術攻關，全力投入到新產品研發工作中去，同時發揮‘傳幫帶’作用，夯實公司技術創新平臺建設，為公司高質量發展貢獻力量。”宋南京在海螺集團年度工作會議上被評選為首屆“海螺工匠”，他為此感到非常振奮。

　　“工廠智能化、管理信息化、產業綠色化”是海螺集團新一輪科技創新工作的大方向，信息化管理平臺建設、工廠智能化技術創新升級、超低排放技術開發、水泥制造綠色能源開發、固廢危廢及飛灰協同處置工藝改進、綠色生態家居建材新產品、新型靜態水泥熟料煅燒技術、高危邊坡綜合防治與自動化監測預警技術、富氧燃燒技術等一批創新項目正在規劃實施。創新，將助推海螺集團實現高質量發展，也將推動行業向綠色、智能化邁進。