水泥行業超低排放不再是一種理想愿景，而是現實生活中迫在眉睫的任務。

2024年1月中旬，生態環境部等五部門聯合印發了《關于推進實施水泥行業超低排放的意見》，主要目標：到2025年底前，重點區域取得明顯進展，力爭50%水泥熟料產能完成改造，區域內大型國有企業集團基本完成有組織、無組織超低排放改造；到2028年底前，重點區域水泥熟料生產企業基本完成改造，全國力爭80%水泥熟料產能完成改造。

在基準含氧量10%的條件下，水泥窯及窯尾余熱利用系統廢氣顆粒物、二氧化硫、氮氧化物排放濃度小時均值分別不高于10mg/m³、35mg/m³、50mg/m³。

無論是超低排放數值要求還是時間節點，對水泥行業來說都是不小的挑戰，尤其是在當前形勢異常嚴峻的情況下，找到一條兼具效果與效益的超低排放改造路徑是水泥企業的重中之重。

從目前情況來看，粉塵和二氧化硫的超低排放改造已基本不成問題，難點在于氮氧化物的超低排放改造，水泥企業需要根據自身的生產線特點、地理位置、資源狀況等因素，審慎選擇適合自身的脫硝技術路線，以求在保證環保達標的同時，實現經濟效益和社會效益的最大化。

而中國水泥網獲悉，以“LCR脫硝技術”聞名水泥行業的蘇州仕凈科技股份有限公司（以下簡稱“仕凈科技”），實際上在“SCR脫硝技術”領域也是成果累累。

“目前水泥SCR脫硝技術主要分為高溫高塵SCR脫硝、高溫中塵SCR脫硝、高溫低塵SCR脫硝、中溫中塵SCR脫硝四種。”仕凈科技相關負責人表示，上述方式各有優劣，但高溫高塵SCR脫硝具有設備少、容易布置、系統阻力小、漏風少、維護和運行成本低、投資少等特點，所以也被很多水泥企業所青睞。

最關鍵的在于，面對“高溫高塵SCR脫硝存在催化劑堵塞和中毒風險”這一難點，仕凈科技也有“殺手锏”。

據上述負責人介紹，仕凈科技在設計源頭和設備選型時重點避免催化劑堵塞和中毒。每個項目都會對C1出口的煙氣成份參數進行檢測，C1出口的粉塵要求小于120g/m³（大于120g/m³需進行降塵改造）。

催化劑方面，采用國內專業供應商，并且對C1出口的生料成份進行檢測，根據不同的生料成份以及煙氣溫度、SO₂、煙氣的粉塵濃度、飛灰中堿金屬（及堿土金屬）、飛灰中重金屬等因素影響選擇更合理合宜的催化劑，同時催化劑主要采用11/13孔，解決了傳統催化劑容易堵塞、中毒失效的問題，優化催化劑孔內流速，降低積灰堵塞及磨損的風險。

仕凈科技還采用獨特的清灰技術，通過耙式吹灰器與聲波吹灰器耦合共同作用，精確設計吹灰器噴嘴的高度，確保催化劑表面層流場分布均勻穩定，從而穩定可靠的解決水泥粉塵清灰問題。

每個項目還會借助CFD流體仿真模擬，對反應塔流場情況進行模擬和分析，以論證方案的可行性和合理性，采用仕凈科技的導流均布板和整流格柵保證煙氣均布，流場均勻、穩定。通過上述種種措施，以此避免催化劑堵塞和中毒。

而從水泥企業的實際應用情況中也可一窺仕凈科技的脫硝技術效果。仕凈科技承包的廣靈某水泥有限公司窯尾煙氣SCR脫硝改造項目于2022年3月投運并達產達標，系統運行穩定，出口NOx排放濃度＜35mg/Nm³，出口氨逃逸＜3.5mg/Nm³，SCR脫硝系統壓降＜800Pa（實際運行400-600Pa），SCR系統溫降＜8℃（實際運行4-6℃），SNCR+SCR噸熟料氨水消耗≤3.0kg（實際運行~2.68kg/t.cl），噸熟料電耗量～1.15kWh。

廣靈某水泥有限公司窯尾煙氣SCR脫硝改造項目

朔州某水泥有限公司窯尾煙氣SCR脫硝項目于2023年9月投運并達產達標，系統運行穩定，出口NOx排放濃度＜35mg/Nm³，出口氨逃逸＜3.5mg/Nm³，SCR脫硝系統壓降＜800Pa（實際運行350-600Pa），SCR系統溫降＜8℃（實際運行3-5℃），SNCR+SCR噸熟料氨水消耗≤3.0kg（實際運行~2.03kg/t.cl），噸熟料電耗量～1.09kWh。

朔州某水泥有限公司窯尾煙氣SCR脫硝項目

對于水泥行業來說，只有把握住超低排放這一歷史變革，主動擁抱并引領這場綠色革命，企業方能穿越眼前的環保風暴，駛入可持續發展的快車道，而在這一變革之中，仕凈科技或將給水泥行業的綠色征途添上濃墨重彩的一筆。

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