在水泥終粉工藝中，分別粉磨工藝即熟料與石膏一起粉磨到規定的指標，礦渣或粉煤灰等混合材單獨粉磨到規定的指標，然后根據水泥的指標要求，通過混料裝置將兩者按一定比例混合成成品水泥。這種生產工藝可以根據物料特性及產品性能的要求，分別選擇不同的粉磨指標、甚至不同的粉磨設備來進行生產，既可以提高粉磨效率，盡量避免過粉磨和欠粉磨的現象，還可以采用外購混合材料（超細礦渣粉、粉煤灰等）生產并提高產能，同時通過調整混合比例可以比較精確地調整水泥的各項指標要求，從而達到靈活生產、降低能耗、降低熟料物耗的目的。但應注意，“比例問題” 、“混合問題”是這一工藝的關鍵，也就是除了計量設備外，混合設備是關鍵一環。

　　混合設備的選擇

　　上文所說的混合是物理混合過程，即通過外力將兩種粉體顆粒均勻地混合在一起，并且要連續輸送出去，目前可選的設備包括以下兩種：

　　1.機械式混料機。其工作原理是進入設備的兩種或兩種以上物料，通過水平主軸帶動高速運轉的攪拌葉片達到混合的目的，同時通過帶有傾角的葉片旋轉產生的推力將混合料從設備中排出。其混合效果取決于攪拌的次數，即葉片的轉速及設備的長度。

　　2.氣力與機械復合式混料機。其工作原理是進入設備的兩種或兩種以上物料，通過設備底層濾布下充氣的作用達到流態化，以達到混合的目的。同時，通過水平低速運轉的主軸帶動葉片攪動物料，使其活化、均衡，減少顆粒受重力產生的分層離析現象。設備內物料的輸送是靠進出口的壓差使物料向出口方向流動，通過溢流方式排出，保證設備內存料量，即保證了物料混合時間，以達到混合效果。這種物料輸送方式決定了金屬等高比重顆粒會沉積在設備底部，必須及時清理，但對水泥品質及后續流程是有利的。在動力方面，由于兩者工作介質狀態不同，使得后者在同等條件下動力消耗僅為前者的10%～20%，因此后者的自重及安裝要求都要小得多。

　　在水泥生產中的應用

　　我公司采用輥壓機球磨機雙閉路聯合粉磨工藝，磨機規格為Φ3.8X13米，原設計為利用原有2臺Φ2.4X13米球磨機粉磨礦渣超細粉，經計量摻入磨尾循環提升機，摻入量為磨機產量（磨頭喂料量）的15%左右。其對選粉機本身是一定的負擔，部分回到磨頭也影響磨機粉磨效率，經過1年運行后，為適應市場變化，計劃適當增加礦渣微粉摻入量，因此經考察比較后結合我們的實際情況，決定選擇由山西龍舟輸送機械有限公司生產的FH800-2型氣力與機械復合式混料機。

　　設備安裝：根據設備重量輕、無震動的特點將設備直接安裝在成品斜槽所在平面的樓板上，將混料機一側進料口、出料口靠近斜槽一邊，在斜槽側面開口，高端開口連接混料機進口，低端開口連接混料機出口，斜槽保持原樣不動，僅在出料口和進料口中間位置加裝螺旋閘板將原通道截止即可。礦渣微粉經計量后通過輸送設備送至混料機另一進口即可，在準備妥當的情況下，最后停產一個班即完成連接工作。

　　調試生產：磨機系統按正常啟動運行后，將混料機系統同時啟動運行，此時成品斜槽上的螺旋閘板保持開啟狀態。系統穩定后，關閉此閘板使水泥進入混料機，待到水泥從混料機出口正常回到成品斜槽進入產品庫后，說明系統運行正常，再開啟礦渣微粉輸送計量設備將其送至混料機。開始時，可逐漸調整、增加摻加比例，并將成品打入指定庫內，生產過程中隨時觀察，取樣檢測。

　　混合效果檢測：試生產過程中我們采取肉眼觀察、化學分析及物理檢驗的方法對成品水泥進行檢測。在實驗室中，將不同時段取得的樣品經刮平、白紙壓實等方式觀察，均未發現水泥有色差、紋理的現象，化學分析和物理檢驗結果的偏差值與未使用混料機前幾無差別。試生產的水泥經檢驗正常出廠，之后的生產至今未發現異常，客戶也沒有這方面的反饋。

　　設備運行情況：混料機運行至今已有3年，期間除正常清理、檢修保養外，無任何工作量和備件投入，沒有對系統運轉率造成任何影響，達到了節能降耗的目的。期間，磨機產量（磨頭喂料量）由110噸/小時，增加到115噸/小時，微粉最大摻入量為25%（部分微粉為外購）。

　　應用體會

　　通過實際應用，我們發現氣力與機械復合式混料機原理科學、安裝方便、節能高效，能滿足水泥生產的混料要求。雖然其選型適當偏大、動力增加不多，但對混合效果更有利，也為將來提高生產能力留有余量。