建設名稱：

分宜海螺日產4500噸水泥熟料生產線退城入園整體遷建技改項目

建設地點：

江西省新余市分宜縣鳳陽鎮西茶村（工業園區內）

建設單位：

分宜海螺水泥有限責任公司

知行道合（江西）環保產業技術研究院有限公司

項目擬對現有2條水泥熟料生產線（2000t/d、2500t/d）和水泥粉磨站進行遷建，遷建后建設一條4500t/d新型干法水泥熟料生產線和195萬t/a水泥粉磨站。遷建前后，熟料日產能不變，余熱發電裝機量由9.0MW減少到7.5MW。

（一）廢氣防治措施

項目產生的大氣污染源主要來自：各工藝過程產生的粉塵廢氣、水泥窯窯尾廢氣和無組織排放廢氣，主要污染物為顆粒物、SO₂、NO_X、氟化物、NH₃、汞及其化合物等。

1.各工藝過程產生的粉塵廢氣

粉塵廢氣主要產生在物料儲存、破碎、輸送、粉磨、煅燒和入庫等整個水泥生產過程中。項目共設置高效布袋除塵器共88套，對應88個排氣筒，外排廢氣中，顆粒物排放濃度滿足《關于推進實施水泥行業超低排放的意見》中附表1有組織排放限值（10mg/m³）。

2.窯尾廢氣

窯尾廢氣采用了低氮燃燒+分級燃燒（6級）+SCR（三層）進行處理，處理后經過一根90m的排氣筒（P25）排放，外廢氣中氟化物、NH₃、汞及其化合物的排放濃度滿足《水泥工業大氣污染物排放標準》（GB4915—2013）中表2特別排放限值；顆粒物、SO₂、NO_X的排放濃度滿足《關于推進實施水泥行業超低排放的意見》中附表1有組織排放限值。

3.無組織廢氣

項目無組織排放源主要為原煤與輔料卸車堆棚、混合材堆棚（含卸車）、原煤預均化堆場、輔料預均化堆場在卸車、堆取料產生的無組織顆粒物；氨水罐大小呼吸產生的無組織氨氣。

物料儲存、均化均采取了封閉（密閉）措施，在廠內輸送均采取了封閉（密閉）措施；石灰石在礦區破碎后由封閉的皮帶輸送進廠，石灰石進廠后直接卸入預均化庫，采取封閉措施；粉煤灰由罐車運輸進廠直接泵入粉煤灰庫，可防止無組織顆粒物排放；項目廠區運輸道路均硬化，設置了運輸車輛輪胎清洗設施，并采取了道路灑水抑塵措施。氨水罐大小呼吸廢氣采用水吸收罐進行處理。

4.在線監測

本遷建項目在窯頭、窯尾廢氣、水泥磨、煤磨排放口設置在線監測裝置，并與當地生態環境局聯網。其中，窯頭、水泥粉磨、煤磨排氣筒在線監測因子為顆粒物，窯尾廢氣在線監測因子包括顆粒物、SO₂、氮氧化物、氨。建設單位同時將在線監測結果向周邊公眾實時或定期公布，接受社會與公眾的監督。

項目建成達產后，主要大氣污染物有組織排放量分別為：顆粒物144.865t/a、SO₂121.274t/a、NO_X185.625t/a、氟化物7.425t/a、NH₃9.281t/a、汞及其化合物47Kg/a。

（二）廢水防治措施

項目產生廢水主要有：洗車廢水（4026.56m³/a）、水制備濃水（14850m³/a）、實驗室廢水（59.4m³/a）、循環水系統定排水（30360m³/a）、鍋爐定排水與反沖洗水（1650m³/d）、初期雨水（82065m³/a）和生活污水（11088m³/a），主要污染物為pH、COD、氨氮、SS、總磷、石油類、氟化物等。

初期雨水、純水制備濃水、鍋爐定排水與反沖洗水和循環水系統定排水、實驗室廢水采用絮凝沉淀處理后，與經過隔油池+化糞池+一體化內置式MBR系統的生活污水，一并回用于綠化、水泥粉磨冷卻、窯尾增濕等，水質標準執行《城市污水再生利用 城市雜用水水質》（GB/T 18920-2020）城市綠化用水和《城市污水再生利用 工業用水水質》（GB/T 19923-2005）敞開式循環冷卻水系統補充水、工藝與產品用水中的更嚴指標；洗車廢水經物理沉淀后循環使用，項目廢水均不外排。

（三）噪聲防治措施

項目噪聲源主要有破碎機、磨機、風機、空壓機以及余熱發電系統等設備運行時產生的設備噪聲和運輸車輛等產生的流動噪聲，噪聲強度約為75～90dB(A)。

通過選用低噪聲設備、做好基礎減震，高噪聲設備安置于室內，風機設減振基礎，進口或出口處安裝消聲器，以及加強廠區內綠化，控制項目生產設備噪聲對周邊環境影響，廠界噪聲可達到《工業企業廠界環境噪聲排放標準》（GB12348—2008）中3類標準限值要求。聲環境保護目標（蕉木村獨棟）噪聲符合《聲環境質量標準》（GB3096—2008）2類功能區標準要求（即晝間≤60dB（A）、夜間≤50dB（A））。

（四）固體廢物處置措施

項目產生固體廢物主要有：廢機油（0.5t/a）、廢機油桶（0.05t/a）、廢催化劑（36.4t/a）、實驗室廢液/廢樣品/廢試劑瓶（0.4t/a）、廢鉛蓄電池（0.1t/a）等危險廢物；收塵粉（219256.171t/a）、廢布袋（3.3t/a）、廢滲透膜（0.1t/a）、廢耐火磚（300 t/a）、水處理污泥（36.7t/a）、生活垃圾（23.1t/a）等一般固廢。

廢機油、廢機油桶、廢催化劑、廢鉛蓄電池、實驗室廢液/廢樣品/廢試劑瓶委托有資質的單位利用或處置；一般固廢中粉塵、廢耐火磚回用于生產；廢布袋、廢滲透膜、水處理污泥作為自產一般固廢在水泥窯中處理；生活垃圾委托當地環衛部門清運。

項目在廠區設置一座占地面積為50m²的一般固廢暫存庫，一座占地面積為50m²的危廢暫存庫；一般固廢暫存庫、危廢暫存庫分別按《一般工業固體廢物貯存和填埋污染控制標準》（GB18599—2020）中防滲漏、防雨淋、防揚塵等環境保護要求和《危險廢物貯存污染控制標準》（GB18597—2023）要求進行設計、建造和管理。

（五）地下水及土壤污染防治措施

項目按照“源頭控制、分區防治、污染監控、應急響應”原則，從污染物的產生、入滲、擴散、應急響應等方面做好地下水及土壤污染防治工作。根據廠區各生產功能單元可能泄漏至地面區域的污染物性質和生產單元的構筑方式，將氨水儲罐區、燒成油泵站、危廢貯存庫、事故應急池等區域劃為重點防滲區，將原輔料堆場、水泥窯等區域劃分為一般防滲區。對重點防滲區地面確保防滲系數等效于黏土防滲層厚≥6m，防滲層滲透系數≤10^-7cm/s的防滲效果；一般防滲區的地面確保防滲系數等效于黏土防滲層厚≥1.5m，防滲層滲透系數≤10^-7cm/s的防滲效果；對廢水收集、輸送管道等采取明管設置，一旦有泄漏及時采取相應應急措施。

（六）環境風險防范措施

根據HJ/T169-2018《建設項目環境風險評價技術導則》，本項目環境風險潛勢為II級，環境風險評價等級為三級。項目主要危險物質主要為油類物質（主要為柴油和廢機油）、氨水等；車間發生泄漏、火災等風險事故。

為有效防范上述環境風險，主要采取的防范措施如下：一是氨水采用管道密閉輸送，輸送管線盡量采用架空或明管布設，氨水儲罐設置液位計、溫度計、壓力表以及高低液位報警裝置，儲罐的液相進出口管道上設緊急切斷閥、遮陽防雨措施和冷卻水噴淋系統，配備消防栓、干粉滅火器等消防設施和消防工具；氨水站周圍設置安全圍堰和事故池（1#），氨水站及輸送管線區域設立警示標志，禁止人為火源、禁止使用可能產生火花的工具；二是對廢氣處理系統進行定期的監測和檢修，定期對設備進行更換和修理，確保廢氣處理裝置的正常運行；三是建立“三級”防控體系，由圍堰（11.2×11.2m，高度1.2m）、事故池1#（100m³）、事故池2#（324m³）、初期雨水池1#576m³、初期雨水池2#700m³構成了全廠的“三級”防控體系，可以容納事故發生時液態物料、消防廢水、初期雨水等事故廢水。四是將事故池和初期雨水池盡量設置在全廠地勢最低的位置，收集管路設置相應的坡度，以便事故廢水或初期雨水以重力的方式流入事故池或初期雨水池；五是通過制定環境風險應急預案，并定期開展應急演練。一旦發生事故，迅速啟動應急預案，撤離泄漏污染區人員至安全區，并進行隔離，通過切斷火源和物料來源、啟動應急設施，防止事故災害擴大和產生次生災害。

（七）碳排放

本項目碳排放總量1303524.543t/a，較遷建前減少42634.587tCO₂/a。單位水泥產品碳排放量為668.5kgCO₂/t-產品。

本項目碳減排措施具體如下：一是優先選用六級旋風預熱器、多通道噴煤管、HJ節能燃燒器、第四代新型篦式冷卻機等高效節能設備，提高能源利用率；二是配套建設一套7.5MW余熱發電系統（年發電量4158萬kW·h），充分利用窯頭、窯尾廢氣中余熱，減少碳排放；三是采取數字化智能型控制與管理技術,對生產全過程進行自動化控制,精確控制燃煤量和改善燃燒條件，從而有效地控制住熟料煅燒熱耗。在此基礎上，項目采取協同減污減碳控制措施，并提出碳排放管理與監測要求等。項目建設符合國家、地方有關碳排放管理政策要求，有利于“碳達峰”目標實現。

建設單位依法開展了公眾參與。