目前，我國水泥工業氮氧化物排放標準為800mg/Nm³，遠高于歐洲國家500mg/Nm³的平均排放標準，而據有關統計數據顯示，2012年我國實際水泥產量已經達到世界的60%，龐大的水泥產業體積全面加大國內脫硝壓力。

　　有鑒于此，出于實現國家大氣環境治理目標考慮，提高氮氧化物排放標準是當前減少水泥工業大氣污染的主要方向。

　　今年8月，福建省出臺《水泥工業大氣污染排放標準》（DB35/1311-2013），明確規定水泥窯及窯磨一體機二氧化硫與氮氧化物排放濃度限值分別由國家標準的200mg/Nm³、800mg/Nm³調整至100mg/Nm³、400mg/Nm³，成為距今最近的一次地方脫硝標準修訂。

　　在國家層面上，近日國務院出臺《大氣污染防治行動計劃》雖然并未具體限定水泥工業氮氧化物排放標準，但是根據《水泥工業大氣污染物排放標準》（征求意見稿）要求，國內水泥行業氮氧化物排放需控制在450mg/Nm³以內，重點區域執行低于350mg/Nm³的排放標準。可見，即將出臺的脫硝標準相對于現行標準將大幅提升。

　　為滿足國家脫硝要求，采取必要的脫硝措施成為必要。目前，業內主流脫硝手段分為兩種，即工藝改造和SNCR脫硝，但是長期以來，對二者的選取是行業討論的焦點。

　　對此，科行集團副總經理陳學功認為，水泥企業在脫硝過程中需要多管齊下。既要注重低氮燃燒，還要注重SNCR的選擇，也要注重可替代燃料添加和生活垃圾處置。如此，才能在有效控制脫硝成本的基礎上達到國家新的環保標準。

　　一方面，工藝改造作為一種系統優化手段，不但能有效減少氮氧化物排放，同時顯著提升生產運行效率，增強企業競爭力。正如安徽海螺建材設計研究院院長張長樂日前接受中國水泥網記者采訪時所說，“工藝改造的作用不僅僅在于降低氮氧化物排放，更重要的是通過技術的革新和系統的升級，對整個工藝環節的節能降耗起到積極作用，將有效推動國內水泥工業的技術升級，對于實現水泥強國戰略具有重要意義。”

　　另一方面，工藝改造畢竟不是一種單純的脫硝手段，其良好的綜合效益不能掩蓋脫硝效率不足的缺陷。根據雅苒中國銷售技術總監白純鈺的介紹，“歐洲經驗豐富的操作員在不過燒的情況下，氮氧化物最多降低10%-15%。而我國，水泥工業基礎規模巨大，10%-15%的脫硝率，遠遠無法滿足當前社會減排的需要。”因此，隨著我國氮氧化物排放標準的大幅提高，利用SNCR滿足水泥工業脫硝將是必然選擇。

　　陳學功的看法，似乎正有效切合了上述兩種觀點。事實上，將工藝改造與SNCR脫硝相結合，一方面可以全面提升企業生產運行效率；另一方面，經過工藝改造之后，煙氣中氮氧化物含量明顯降低，不但可以減少SNCR脫硝氨水使用量，控制氨逃逸和運行成本，同時將大大促進水泥產業優化，實現經濟環保雙向發展。

　　事實上，雖然近年來SNCR脫硝技術以其運行成本高，存在氨逃逸等問題一直飽受詬病，甚至成為阻礙該工藝推行的關鍵因素。但是，通過良好的設備質量管理和運行控制，解決運行成本過高以及氨逃逸問題也存在可能。

　　陳學功表示，除利用工藝改造等手段降低氮氧化物生成量，從而降低SNCR脫硝壓力外，在實際脫硝過程中，根據不同的初始排放濃度，選擇合理的氨氮比，合理的噴槍位置，合理的噴射量、角度，合理的催化劑孔徑，同樣可以達到最好脫硝效果，并有效降低運行成本，控制氨逃逸。

　　據其介紹，近年來，為實現水泥脫硝的長效發展，科行圍繞可替代燃料技術、低氮燃燒技術、SNCR脫硝技術等多種節能減排技術，展開技術攻關，已經取得了顯著的成績，為降低脫硝成本，實現環境友好型發展，提供了有效保證。

　　實際上，水泥脫硝作為一項系統工程，影響因素眾多，任何單純強調一種脫硝手段的做法都不具科學性。隨著行業脫硝要求的加強，利用多重技術手段，在優化企業資源的同時，提升脫硝效率，實現符合行業健康發展實際的節能減排才是今后水泥工業脫硝的必由之路。