“工藝改造的作用不僅僅在于降低氮氧化物排放，更重要的是通過技術的革新和系統的升級，對整個工藝環節的節能降耗起到積極作用”

　　日前，安徽海螺建材設計研究院院長張長樂在接受中國水泥網記者采訪時表示，“低氮燃燒技術改造，對于當前水泥行業而言，綜合意義大于脫硝意義，將有效推動國內水泥工業的技術升級，對于實現水泥強國戰略具有重要意義。”

資料圖：重慶海螺燃燒器改造

　　張長樂認為，水泥工業的氮氧化物減排，首先需要從工藝和燃燒環境方面入手，通過低氮燃燒技術改造，對氮氧化物進行初步減排，在不能達到國家環保要求的情況下，再采用SNCR技術作為一種輔助手段加以利用。

　　據了解，海螺水泥在工藝技術改造方面已經卓有成效。目前，超過40條生產線采用了工藝改造技術來降低氮氧化物排放，同時工藝改造還極大提升企業資源利用率和盈利水平，全面實現節能降耗。

　　根據張長樂提供的數據，低氮燃燒技術改造前期投入成本根據生產線規模和設備狀況不同，投入費用約為100-200萬，脫硝效率可達25%-40%，以800mg/Nm³為初始濃度可降低氮氧化物排放至500 mg/Nm³-600mg/Nm³。

　　在中國水泥網主辦的第五屆中國水泥環保大會暨水泥除塵、脫硝研討會上，蕪湖海螺副總經理孫中林公布了這樣一組數據。

　　2012年蕪湖海螺利用分級燃燒技術對該公司一號5000t/d生產線進行脫硝技改。實施技改后，窯工況穩定，熟料質量受控，窯尾結皮較少，窯工況及系統主要參數發生明顯變化。預熱器出口NO_x含量從600-700ppm下降至450-500ppm，下降幅度達到150-200ppm。另外，過將高溫風機轉速有710rpm降至680rpm，三次風擋板由80cm開至125cm，改善了分解爐內粉煤灰的燃燒效果，優化了窯爐用風比例，預熱器出口負壓從-5900pa下降至-5600pa，生產線各項數據全面優化。

　　在提升生產線運行效率的同時，采用低氮燃燒為主，SNCR脫硝為輔的脫硝手段，也是從水泥工業環保實際出發的結果。

　　張長樂表示，SNCR最大的缺點是使用氨水作為脫硝還原劑。造成脫硝成本較高，增加水泥企業負擔，影響行業效益。同時，氨水在使用過程中不可能百分之百反應，導致氨逃逸，造成環境污染。此外，氨水本身制造過程也存在污染，有數據顯示，一條2500t/d熟料生產線，若NOx排放的本值為1000mg/Nm³，NOx要降到500mg/Nm³以下，采用SNCR技術，選用氨水（濃度25%）作為還原劑，每年需要耗費氨水62280噸，相當于25691噸標準煤。顯然這種污染轉嫁行為，對于國家層面的節能降耗作用并不明顯。

　　而采用低氮燃燒為主的脫硝技術實際上有效規避了上述問題。張長樂表示，“低氮改造后，SNCR脫硝系統處理的廢氣中氮氧化物含量降低，有效減少氨水使用量，降低氨逃逸風險。”同時，“縮減氨水生用量，將明顯減少氨水生產造成的環境污染，與此同時，降低企業脫硝運行成本，提高設備運行效率，提升企業效益和競爭力。”

　　科學有效推行脫硝技術，不僅幫助企業優化操作，降低成本，提上運行效率，在行業層面上，實現技術升級，實現節能減排也是企業的責任。

　　張長樂指出，脫硝技術的選用應該增加企業的自主選擇權，作為水泥運營商，企業實現節能減排的出發點和社會是一樣的。在脫硝技術選擇方面，水泥企業有自己的看法和實踐，脫硝減排需要從結果入手，而非過度關注過程。企業應該根據自身實際，以國家標準為底線采用相應的脫硝措施。

　　從大環境來看，片面采用具有環境副作用的SNCR技術并不是一種科學的做法，實際并不是減排，不利于環保。而從工藝入手，采用低氮燃燒技術，意義也不僅僅在于降低氮氧化物排放，更重要的是實現整個生產工藝的節能減排，全面優化生產線運行效率。因此，優先采用技術改造措施，輔助以SNCR脫硝才是水泥工業真正實現降低氮氧化物排放的科學、實際、有效方法。