當前，水泥企業節能減排的任務相當艱巨。在實現了粉塵排放濃度達到國家要求之后，氮氧化物的排放，又提到了重要的議事日程。

　　根據統計，水泥企業氮氧化物的排放量，已經排在了所有污染源的第三位。

　　目前，國內水泥行業大都準備使用比較有效的以“燃燒廢氣處理” 為重點的處理方法來進行脫硝，選擇性非催化還原法（SNCR）就是其中之一。

　　所有燃燒廢氣處理技術，都需要增加新的設備和消耗物質，增加新的運行成本。有資料介紹，當采用SNCR（選擇性非催化還原法）技術來降低氮氧化物的排放的時候，會新增以下內容的成本：

　　1、每公斤熟料增加耗熱13.88Kcal（1.98kgce/tcl)；

　　2、每噸熟料生產成本將增加4-6元的消耗品；

　　3、結皮增加：噴入之水與料粒混合，影響旋窯通風，降低產量；

　　4、增加人力：噴嘴長期受高溫燒烤易損壞；

　　5、人工維修費用增加：須增加人工清理噴嘴；

　　6、因為增加的液體會產生水汽，因此會增加系統的工況煙氣量，增加排風機負荷，影響窯的產量；

　　根據統計資料顯示，采用SNCR（選擇性非催化還原法）技術來降低氮氧化物的排放濃度有限，一般≤40%。

　　而水泥熟料生產過程中，氮氧化物的生成量，與煤質和原材料及配料有關，與系統的工藝參數穩定運行有關，同時還與操作方法有關系。正常情況下，有的生產線的NOx的生成量就高達1600mmg/m3。因此即使降低40%，也不能達到現行的國家標準（800mmg/m3）。

　　淄博科邦熱工科技有限公司，有針對性的采取了對燃燒過程進行減少氮氧化物產生的一系列控制技術。實現了減少氮氧化物排放的實際效果。由此完成了“水泥熟料低氮燒成系統技術”的開發。

　　這項新技術是建立在國內外已經成功使用的一些降低燃燒過程中氮氧化物生成量的技術的基礎上。最主要特點是：解決了采用這些技術時出現的缺陷。例如，采用空氣分級和燃料分級燃燒技術時，煤粉不宜充分燃燒的缺點；采用低氮燃燒器時，熟料游離鈣容易偏高的缺點等。

　　采用“水泥熟料低氮燒成系統技術”運行的生產線，是國內最大的水泥集團之一。在生產中，不但熟料的游離鈣比原來降低了0.5%左右，平均合格率還提高了4--10%。熱耗降低了5-10%。有的工廠的熟料的3d 強度還提高了1-3Mpa。

　　經過環保部門的檢測，排放指標低于國家規定的標準。同另外正在運行的生產線相比，氮氧化物生成量減少了30%以上。達到了國務院2011年8月31日發布的《十二五節能減排綜合性工作方案》中提出的降低10%的要求。同時也達到了工業和信息化部以工信部節[2010]582號文發布《關于水泥產業節能減排的指導意見》提出的NOx排放量要比2009年減少25%的要求。

　　這項技術的應用，對廣大水泥企業來說，即實現了減少氮氧化物排放的要求，又實現了節能降耗和提高熟料質量的要求。一舉三得。在一定程度上，提高了水泥企業應用新技術減排的積極性。