近日，為貫徹落實《工業清潔生產推行“十二五”規劃》，加快重點行業先進清潔生產技術的應用和推廣，提高行業清潔生產水平，工信部編制并印發了《水泥行業清潔生產技術推行方案》（以下簡稱《方案》）。
　　《方案》要求在水泥行業重點推廣水泥窯氮氧化物減排技術、水泥窯協同處置廢棄物技術以及水泥窯窯襯使用無鉻耐火材料（磚）等技術。預計到 2015 年，技術普及率分別達到80%、5%和70%，可實現減排氮氧化物約135.4萬噸/年；協同處置城市生活垃圾、消納污泥（含水80%）及工業廢物（危險廢物）約1890萬噸/年；節能約221.2萬噸標準煤/年，減排二氧化碳約553.1萬噸/年、減排二氧化硫約31萬噸/年；減少使用含六價鉻耐火材料12.6萬噸/年。
　　一、水泥窯氮氧化物減排技術
　　1.1節能型多通道低氮燃燒器技術
　　該技術采用新型結構，增加燃燒器風道，最內層凈風出口處裝有可調換、角度不同的旋流器，最外層外流凈風管端部裝有一組可調換的環形噴嘴口。通過靈活調節可實施組織燃燒，利用該技術降低火焰燃燒過程中的溫度不均齊性，控制熱力氮氧化物因局部的高溫而大量形成，減少氮氧化物的形成量。
　　與傳統工藝技術相比，該技術通過增加低氮燃燒自主研器，使一次風量僅占燃燒空氣量的8-10%左右，實現能耗降低 1-3%，NO_x 削減效率可達 5-10%。
　　1.2分解爐分級燃燒技術
　　分解爐采用助燃空氣分級或燃料分級燃燒技術，利用助燃風的分級或燃料分級加入，降低分解爐內燃料NO_x 的形成，并通過燃燒過程的控制，盡可能還原爐內的 NO_x，從而實現NO_x減排。
　　與原有工藝技術相比，該技術通過對分解爐燃燒方式的改進，實現在分解爐 自主研發內燃燒過程中降低NO_x 的形成，NO_x 削減效率可達10-30%左右。
　　1.3選擇性催化還原(SNCR)脫硝技術
　　設立氨水或尿素（溶解液）輸送泵站。氨水或尿素溶解溶液經過濾后，經加壓進入流量調節閥和流量計，經計量的溶液進入噴嘴，在噴嘴內與壓縮空氣混合，霧化后在分解爐的中下部(約850-1050℃) 噴入，在有部分氧存在的條件下,發生定向還原反應，實現NO_x減排。
　　該技術通過在分解爐的中下部噴入氨水或尿素溶解液，與分解爐內煙氣充分混合， NO_x發生化合反與應將其還原成氮氣和水，大幅度地削減 NO_x 的排放，NO_x 削減效率可達 30%～50%。
　　按目前水泥企業實際排放平均水平考慮，采用該組合技術后，可實現噸熟料減排氮氧化物約 1.2千克（按排放濃度≤500mg/Nm³考慮）。以1條規模 4000噸/日熟料生產線為例，采用本項技術，按排放濃度≤500mg/Nm³ 計算，每年可實現減排 NO_x約1488噸，具有顯著的氮氧化物減排效果。該技術開始產業化應用，潛在普及率100%，預計到 2015年有約80%的生產線使用該技術，按約有11.2億熟料產能計算，可實現年減排NO_x約134萬噸。
　　二、水泥窯協同處置廢棄物技術
　　2.1水泥窯協同處置生活垃圾技術
　　對垃圾進行預處理，預處理后的垃圾作為可替代燃料或充分利用各種垃圾焚燒爐（包括氣化爐）焚燒產生的氣體(含有熱量、飛灰)及灰渣，將其直接用于水泥新型干法窯生產。根據水泥窯高溫、堿性物質多等生產特點，吸收在焚燒垃圾過程產生的二惡英等有害酸性物質，大幅度削減有害物質產生。同時焚燒的灰渣可作為原料，通過配料、煅燒進入水泥熟料中。
　　減少城市生活垃圾對環境的污染。與垃圾焚燒比，可以大量減少二惡英等有害物質的產生，沒有垃圾殘渣和飛灰產生，可替代部分原、燃料，實現城市垃圾“無害化、減量化、資源化”，是解決當前城市垃圾的有效途徑。利用水泥生產線協同處置垃圾，其投資比建一套同等處理規模的垃圾焚燒發電廠投資低。
　　采用該技術可實現噸熟料處置垃圾平均約80千克，噸產品節約10.9千克標準煤，噸產品減排 CO₂ 約27.3千克 ，噸產品減排SO₂約1.5千克。以5000噸/日熟料生產線示范工程為例，年可處理垃圾12.4萬噸生活垃圾，可實現年節約1.35萬噸標準煤（與垃圾熱值有關）；實現減排CO₂約3.4萬噸，減排SO2約1890 噸。目前該技術只有1-2家企業工業化試生產，潛在普及率 10%，預計到2015年，推廣普及率可達到 5%以上，熟料產能約0.7億噸，年實現處理垃圾560萬噸。每年可節約76.3萬噸標準煤, 實現減排CO₂、SO₂各約190.8萬噸、10.7萬噸。
　　2.2水泥窯協同處置污泥技術
　　該技術利用水泥窯生產產生的余熱干化污泥（直接干化技術或間接干化技術，將含水80%的污泥干燥至含水30-40%），之后送入水泥窯尾煙室焚燒，替代部分燃料和原料。焚燒污泥過程產生的二惡英等有害物質，經水泥窯分解爐、預熱器和生料磨系統的吸收處理后，大幅度削減。污泥中的重金屬隨焚燒灰渣作為原料通過煅燒進入水泥熟料而達到固化。
　　干化污泥作為水泥窯替代原、燃料進入窯內焚燒，能有效處置污泥的同時兼顧了水泥生產過程的節能降耗及氮氧化物減排。實現城市污泥“無害化、減量化、資源化”處理，減少城市污水處理廠污泥填埋對地下水以及對城市環境的污染，是解決當前城市污泥的有效途徑。
　　采用該技術可實現噸熟料產品處置污泥（干化）平均約100千克，節約9.7千克標準煤，噸產品減排CO₂約 24.3千克，噸產品減排SO₂約1.4千克，減排NOx約0.2千克。以6000噸/日熟料生產線示范工程為例，利用水泥窯協同處置污泥，可年處置市政污泥18.6萬噸（含水率80%），可實現年節約1.8萬噸標準煤，年減排CO₂約4.5萬噸、SO₂約2520噸、NOx約372噸。目前該技術有2家企業進行工業化試生產，潛在普及率20%，預計2015年普及率達到5%以上，熟料產能約0.7億噸，可協同處置污泥量約700萬噸，年節約67.9萬噸標準煤，年實現減排CO₂、SO₂各約169.8萬噸、9.5萬噸，減排NO_x約1.4萬噸。
　　2.3水泥窯協同處置工業廢棄物技術
　　水泥窯協同處置工業廢棄物主要包括：（1）將工業廢塑料、廢皮革 、廢橡膠、漆渣、污染土、釀造廢渣等破碎、調配、計量等預處理后送入窯頭、分解爐或窯尾煙室焚燒，替代部分燃料或原料，焚燒后殘渣進入水泥熟料。（2）將工業廢酸液、廢堿液 、有機溶劑（廢棄農藥）、乳化液、礦物油等調配、計量預處理后送入窯頭焚燒，實現處置或部分燃料替代。（3）將危險廢物送入窯爐1100℃以上區域焚燒（窯尾煙室等），達到徹底焚毀有害物的目的。
　　該技術在減少有機化學物質或有毒有害工業廢物對環境污染的同時，利用有些可燃物質替代部分燃料，焚燒后的殘渣進入水泥熟料中，實現工業廢物“無害化、減量化、資源化”的處理。與專業焚燒裝置相比，在處置廢物類別范圍內具有更低的建設投資（低約60%）；更經濟的運行成本（低約40%）；更少的污染物排放、更高的熱資源利用效率。
　　采用該技術可實現噸熟料產品處置工業廢物平均約50千克，節約標煤約6.1千克，噸產品減排CO₂約15.3千克，噸產品減排SO₂約0.9千克。以4000噸/日熟料生產線示范工程為例，用水泥窯協同處置工業廢物（有毒有害），年可處置約6.2萬噸,實現資源替代達到年節約礦物資源1.7萬噸，部分低熱值工業廢物的利用實現年節能折標準煤約0.8萬噸，年實現減排CO₂、SO₂ 各約2.0萬噸、1120 噸。目前該技術剛開始產業化應用，潛在普及率15%，預計2015 年普及率達到約5%以上，熟料產能約0.7億噸，年實現處理廢棄物350萬噸。可實現年節標準煤約萬42.7萬噸,減排CO₂、SO₂各106.8萬噸、6.0萬噸。
　　三、水泥窯窯襯使用無鉻耐火材料（磚）技術
　　采用鎂鋁鐵（或鎂鋁、鎂鐵）復合尖晶石磚替代目前水泥行業常用的鎂鉻質耐火材料（磚），實現水泥窯窯襯使用無鉻堿性耐火材料（磚）替代含鉻堿性耐火材料（磚）。
　　該技術消除了水泥企業在運輸、儲存、生產及使用各環節可能存在的含鉻耐火材料六價鉻殘留引起的環境污染風險。同時可延長了水泥窯窯襯使用壽命，提高窯的運轉率約10-20%。
　　按每條窯高溫帶平均所需耐火材料約200噸計，約60%使用鎂鉻質耐火材料，則平均每臺窯使用約120噸。該技術目前行業普及率約為30%，潛在普及率100%，預期到2015年推廣普及率提高到70%，每年可減少約12.6萬噸含鉻材料對環境的影響。